3.2. Организация не позднее трех дней после окончания расследования рассылает материалы расследования аварий Федеральному надзору и его территориальному органу, производившему расследование, соответствующим органам (организациям), представители которых принимали участие в расследовании причин аварии, территориальному объединению профсоюзов, органам прокуратуры по месту нахождения организации.

3.3. По результатам расследования аварии руководитель организации издает приказ, предусматривающий осуществление соответствующих мер по устранению причин и последствий аварии и обеспечению безаварийной и стабильной эксплуатации производства, а также по привлечению к ответственности лиц, допустивших нарушения правил безопасности.

3.4. Руководитель организации представляет письменную информацию о выполнении мероприятий, предложенных комиссией по расследованию аварии, организациям, представители которых участвовали в расследовании. Информация представляется в течение десяти дней по окончании сроков выполнения мероприятий, предложенных комиссией по расследованию аварии.

3. Характеристика организации (объекта, участка) и места аварии.

В этом разделе наряду с данными о времени ввода опасного производственного объекта в эксплуатацию, его местоположении необходимо представить проектные данные и фактическое выполнение проекта; дать заключение о состоянии опасного производственного объекта перед аварией; режим работы объекта (оборудования) до аварии (утвержденный, фактический, проектный); указать, были ли ранее на данном участке (объекте) аналогичные аварии; отразить, как соблюдались лицензионные требования и условия, положения декларации безопасности.

4. Квалификация обслуживающего персонала специалистов, ответственных лиц, причастных к аварии (где и когда проходил обучение и инструктаж по технике безопасности, проверку знаний в квалификационной комиссии).

5. Обстоятельства аварии.

Дать описание обстоятельств аварии и сценарий ее развития, информацию о пострадавших, указать, какие факторы привели к аварийной ситуации и ее последствиям, как протекал технологический процесс и процесс труда, описать действия обслуживающего персонала и должностных лиц, изложить последовательность событий.

6. Технические и организационные причины аварии.

На основании изучения технической документации, осмотра места аварии, опроса очевидцев и должностных лиц, экспертного заключения комиссия делает выводы о причинах аварии.

7. Мероприятия по устранению причин аварии.

Изложить меры по ликвидации последствий аварии и предупреждению подобных аварий, сроки выполнения мероприятий по устранению причин аварий.

8. Заключение о лицах, ответственных за допущенную аварию.

В этом разделе указываются лица, ответственные за свои действия или бездействие, которые привели к аварии. Указать, какие требования нормативных документов не выполнены или нарушены данным лицом, исполнителем работ.

9. Экономический ущерб от аварии.

Расследование проведено и акт составлен:

_____________________________

(число, месяц, год)

Приложение: материал расследования на________листах.

Председатель________________

Члены комиссии.

Приложение 10

Перечень принятых сокращений

ВЛ – воздушные линии электропередачи

ГОСТ – государственный стандарт

ЕСКД – Единая система конструкторской документации

К, КР – капитальный ремонт

КИПиА – контрольно-измерительные приборы и автоматика

КЛ – кабельные линии

МТС – материально-техническое снабжение

НТД – нормативно-техническая документация

ОГМ – отдел главного механика

ОГЭ – отдел главного энергетика

ОГП – отдел главного прибориста

ОКОФ – общероссийский классификатор основных фондов

ПБУ – положение по бухгалтерскому учету

ПДК – предельно допустимая концентрация

ППБ – правила промышленной (производственной) безопасности

ППР – планово-предупредительный ремонт

ПТЭ – правила технической эксплуатации

ПУЭ – правила устройства электроустановок

Р – ремонт

РЗА – релейная защита и автоматика

СНиП – строительные нормы и правила Система

ППР ЭО – система планово-предупредительного ремонта энергетического оборудования

Т, ТР – текущий ремонт

ТД – техническое диагностирование

ТО – техническое обслуживание

ТУ – технические условия

ТЭЦ – теплоэлектроцентраль

3 ..

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1. ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИХ ПЛАНИРОВАНИЕ

Надежность и экономичность работы теплотехнического обору­дования в значительной степени зависит от своевременного вывода в ремонт и качества проведенных ремонтных работ. Система плановых выводов оборудова­ния из технологического процесса носит название планово-предупредительного ремон­та (ППР). В каждом цехе должна быть разработана система планово-пре­дупредительных ремонтов, которые выполняются в соответ­ствии с определенным графиком, утвержденным главным инженером предприя­тия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при экс­плуатации теплотехнического оборудования проводятся восста­новительные ремонты.

Система планово-предупредительного ремонта теплотехнического оборудования включает текущие и капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный – за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт выпол­няется за счет страхового фонда предприятия.

Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашиваю­щимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, ремонт или замена отдельных дета­лей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, изготовление эскизов или проверка чертежей на запасные детали, составление предварительной ведомости дефектов.

Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3–4 месяца. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год.

Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.д.) устраняются без его остановки, если это разреша­ется правилами техники безопасности.

Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8–10 суток.

Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производится наружный и внутренний осмотр оборудования, очистка его поверх­ностей нагрева и определение степени их износа, замена и восста­новление изношенных узлов и деталей. Одновременно с капиталь­ным ремонтом обычно производят работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1–2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования.

В тепловых сетях работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2–3 года.

Внеплановый (восстановительный) ремонт производится для ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов.

При типовом капитальном ремонте котельных агрегатов выпол­няются следующие работы:

Полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при рабочем давлении;

Полный внутренний осмотр котла после его остановки и рас-холаживания;

Проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой дефектных;

Промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т. п.;

Проверка состояния и ремонт арматуры котла и главного паропровода;

Проверка и ремонт механизмов слоевых топок (питатель топлива, пневмомеханический забрасыватель, цепная решетка);

Проверка и ремонт механизмов камерных топок (питатель топлива, мельницы, горелки);

Проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры и устройств, предназначенных для очистки наружных поверхностей нагрева;

Опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподогревателя без замены кубов;

Опрессовка газового тракта котла и его уплотнение;

Проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляющих аппаратов;

Проверка и ремонт золоуловителей и устройств, предназначенных для удаления золы;

Наружная и внутренняя очистка поверхностей нагрева барабанов и коллекторов;

Проверка и ремонт системы шлакозолоудаления в пределах котла;

Проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла.

Планирование ремонтов теплотехнического оборудованияпромышленного предприятия заключается в разработке перспектив­ных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы теку­щих и капитальных ремонтов составляются отделом главного энергетика (главного механика) и утверждаются главным инжене­ром предприятия.

Тепловизионная диагностика теплотехнического оборудования

Тепловизионное обследование позволяет диагностировать состояние следующих видов теплотехнического оборудования:

· мест присосов воздуха и нарушений торкета в газоходах котлов;

· дымовых труб с железобетонным и кирпичным стволом;

· мест утечек в подземных трубопроводах;

· теплоизоляции котлоагрегатов, турбин, печей, трубопроводов.

Тепловизионное обследование теплотехнического оборудования выявляет следующие виды дефектов:

· дефекты теплоизоляции между футеровкой и стволом трубы;

· трассировка теплотрасс, уточнение мест и размеров компенсаторов;

· дефекты несущих конструкций и кислотоупорных покрытий в газоходах котлов;

· дефекты теплоизоляции в подземных трубопроводах (разрушение, намокание);

· дефекты ствола труб (трещины, негерметичные швы бетонирования, участки пористого бетона);

· дефекты футеровки труб (трещины, выпадение кирпичей, не заделанные монтажные проемы, негерметичность слезниковых поясов);

· места присосов воздуха в подводящие газоходы труб;

· дефекты теплоизоляции печей, трубопроводов и т.д.

· выявление мест порыва трубопровода.

Тепловизор (инфракрасная камера) - оптико-электронный измерительный прибор, работающий в инфракрасной области электромагнитного спектра, "переводящий" в видимую область спектра собственное тепловое излучение людей или техники. Тепловизор напоминает телевизионную камеру. Чувствительный элемент тепловизора - матрица (решетка) миниатюрных детекторов воспринимает инфракрасные сигналы и превращает их в электрические импульсы, которые после усиления преобразуются в видеосигнал. Тепловизор может использоваться, как прибор для бесконтактного измерения температуры объектов и температурных полей. Различают как визуальные, так и измерительные тепловизоры. Последние помимо отображения распределения температуры в цвете на экране прибора, позволяют производить точные измерения температуры в каждой точке полученного изображения.

Литература

· Федеральный закон Российской Федерации от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений.

· Федеральный закон об энергосбережении и повышении энергетической эффективности от 23 ноября 2009 года № 261-ФЗ.

· В. И. Теличенко, М. Ю. Слесарев. Управление экологической безопасностью строительства. Экологическая экспертиза и оценка воздействия на окружающую среду // Издательство Ассоциации строительных вузов.- 2005.- 384 с.

· Экспертиза ТЭО, проектов и объектов строительства // Издательство: Приор. - 2002 г. - 144 с.

· СП 13-102-2003 Правила обследования несущих строительных конструкций зданий и сооружений.

· РДС 11-201-95 «Инструкция о порядке проведения государственной экспертизы проектов строительства»

· Постановление Совета Министров - Правительства Р Ф от20.06.93 г. № 585 «О государственной экспертизе градостроительной и проектно-сметной документации и утверждении проектов строительства»

· Постановление Госстроя России от 29.10.93 г. № 18-41 «О порядке проведения государственной экспертизы градостроительной документации проектов строительства в Российской Федерации»

· Журавлев В.П., Серпокрылов Н.С., Пушенко С.Л. Охрана окружающей среды в строительстве // Учебник: ISBN 5-87829-021-9.- 328 с.

· Данилов Н.И., Щелков Я.М. Основы энергосбережения. // Учебник, Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2006. 564с. ISBN 5-321-00657-1

· Требования к энергетическому паспорту, составленному по результатам обязательного энергетического обследования, и энергетическому паспорту, составленному на основании проектной документации Утв. Приказом Минэнерго России от 19.04.2010г. № 182

Вопросы для самоконтроля к модулю 2

1. Идентификация объектов экспертизы.

2. Виды строительных работ подлежащих экспертизе.

3. Государственная экологическая экспертиза проектов строительства (ГЭЭ).

4. Оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) на стадии обосновании инвестиций в строительство.

5. Инженерное обследование зданий.

6. Общая характеристика объекта экспертизы. Ориентировочная оценка технического состояния строительных конструкций.

7. Техническое обследование конструкций, обследование инженерных сетей. Экспертиза несущей способности конструкций.

8. Обследование отдельных конструкций. Права и обязанности заказчика документации, подлежащей экологической экспертизе. Ответственность за нарушение законодательства РФ об экологической экспертизе.

9. Строительная экспертиза. Порядок проведения государственной экспертизы проектов строительства. Методы контроля качества строительства и ремонта.

10. Определение класса энергетической эффективности здания. Энергетический паспорт здания.

11. Оценка рыночной стоимости недвижимости.

Одна из важнейших составляющих запуска котельной - успешная наладка и испытания теплотехнического оборудования. Комплекс позволяет рассчитать необходимое количество топлива и ресурсов для обслуживания станции. Если верить статистике, уже после первой процедуры экономия топлива составляет 5%, а коэффициент полезного действия теплосети повышается до 95%.

Последовательность работ

Пусконаладочные работы выполняются в четкой последовательности. К следующему этапу приступают после успешного завершения предыдущего.

• Стадия подготовки подразумевает исследование территории теплотехнического поста, монтаж или реконструкцию оборудования в соответствии с проектной документацией.
• Далее ответственный инженер оценивает качество и прочность монтажа оборудования, отсутствие протечек и производит его приемку. Этот шаг означает, что монтажные работы были проведены.
• После подписания акта приема-передачи наступает пора пуска оборудования. Однако задолго до нажатия рубильника главный инженер совместно со специалистами по технике безопасности составляют детальные инструкции по обслуживанию теплотехнического оборудования и действиям при чрезвычайных ситуациях. После ознакомления с документацией персонала под роспись начинается прогон оборудования. В случае обнаружения дефектов подрядчику направляется соответствующий акт.
• Наконец выполняется последняя стадия - наладка. В ее рамках техника проходит опробование под нагрузкой, выполняется регулировка технологических процессов и взаимодействия персонала при иммитации аварийных ситуаций. Венчает ее направление в ответственные органы контроля отчета о готовности теплотехнического пункта к регулярной эксплуатации.

Плановая наладка и испытания теплотехнического оборудования проводится каждые 5 лет. Внеплановые работы проводятся при подозрении на дефекты или модификации алгоритма управления.

Назначение наладки

Комплекс мероприятий по наладке и испытаниям теплотехнического оборудования преследует цели:

• профилактики аварийных ситуаций;
• выявления и устранения недостатков оборудования;
• оценку качества замены или модернизации рабочих узлов и агрегатов;
• подбор экономичных режимов эксплуатации с максимальной отдачей;
• изучения особенностей функционирования новых моделей котлоагрегатов и установок;
• определения верхнего и нижнего пределов нагрузки приборов.

Преимущества регулярной проверки

Также регулярная проверка работоспособности теплотехнического пункта несет в себе преимущества:

• оперативное выявление и ликвидация возможных очагов чрезвычайных ситуаций;
• сократить расход топлива минимум на 5%;
• снижение уровня токсичных выбросов;
• обеспечение проведения экспериментов;
• повышение надежности и продление срока службы оборудования.

По результатам испытаний приемная комиссия составляет отчет, в котором указываются значения срабатывания автоматических датчиков пожарной и технологической безопасности.

Особенности наладки отдельных видов теплотехнического оборудования

Для проверки работоспособности, а также наладки и испытаний теплотехнического оборудования применяется широкий спектр измерительной и контрольной аппаратуры. Процедура зависит от вида проверяемой теплотехники.

Котельные установки

Предвводная и промежуточная подготовка котельных установок состоит из:

• проверки качества монтажа установок, их отдельных узлов и агрегатов;
• устранения дефектов при их наличии;
• обкатки вспомогательных узлов машин на холостом ходу. Мельницы, питатели топлива, вентилятор и пылесос опробовываются в течение 10-15 минут, питатели топлива - 5 часов;
• проверки состояния воздушного и газового трактов;
• обмуровочных работ огнеупорными материалами с последующей сушкой;
• испытания агрегата на присутствие утечек пара и воды;
• опрессовки под давлением воздушного тракта с помощью вентилятора;
• химической очистки котлоагрегата от ржавчины, окалины и других загрязнений. Особое внимание уделяют внутренней поверхности котлоагрегата.

Теплоиспользующие установки

Наладка и испытания теплоиспользующего теплотехнического оборудования проводится после устранения всех дефектов и приема органами энергонадзора. Далее ответственные специалисты переходят к комплексному испытанию установки.

Аппараты непрерывного действия тестируются на протяжении трех суток на проектных параметрах эксплуатации. Каждые полчаса испытатели замеряют ключевые параметры:

• давление и температура теплоносителя;
• его расход;
• объем жидкости, прошедшей через установку на протяжении рабочего цикла.

Тепловые сети

Испытания тепловых сетей - исключение из правил, описанных выше. Проверочные мероприятия проводятся ежегодно перед началом отопительного сезона под давлением, которое на четвертую часть превышает рабочее. При этом происходит отключение конечных потребителей путем открытия у последних задвижки на перемычке. Эта мера обеспечивает наладку и испытания теплотехнического оборудования во всех участках сети, включая ответвления.

При нормальном функционировании системы теплоснабжения и котельного оборудования происходит равномерное повышение и понижение температуры теплоносителя и циркулирующей жидкости в диапазоне плюс-минус 30 градусов Цельсия.

Давление воды внутри системы фиксируется рабочим и эталонным манометрами. Нагрузка пробным давлением ограничивается периодом 5 минут. При этом оно повышается и понижается небольшими этапами. Резкое падение давления трубопроводов означает нарушение герметичности. Принимаются оперативные меры по ликвидации аварии.

Заключение

Своевременные наладка и испытания теплотехнического оборудования - весомый вклад в надежный обогрев конечных потребителей. Риски возникновения аварийных ситуаций на протяжении отопительного сезона снижаются к нулю.

Работа кассетных установок складывается из следующих этапов:

1. Чистка, смазка, армирование (поотсечно)

3. Укладка и уплотнение бет.смеси.

5. Распалубка (поотсечно)

Чистку разделительных листов до металлического блеска производят через 30-40 оборотов.

Преимущества кассетного производства.

1. Малая открытая поверхность сверху (всего 1,5-6%) позволяет получить ровные, гладкие остальные поверхности и дает возможность отказаться от фактурного слоя.

2. Отпадает необходимость в виброплощадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках;

3. Можно изготовить большую номенклатуру изделий и получить более точные размеры;

4. Сокращение производственных площадей;

5. Требуется меньше монтажной арматуры.

6. Использование любого вида теплоносителя.

Недостатки:

1. Высокая металлоемкость

2. Сложность чистки, смазки, автоматизации.

3. Требуются высокоподвижные бет. смеси (о.к.=10-14см), а значит и повышенный расход цемента.

4. Периодичность работы

5. Требуют более квалифицированного обслуживания.

фотографии

График режима т.в.о

Виды неполадок в работе теплотехнического оборудования и способы их устранения

Разгерметизация в тепловых сетях
Коррозионные отверстия в стальных паропроводах, свищи	Отсутствие антикоррозийной защиты
Трещины в сварке	Дефекты сварки, конструкций, термические напряжения трубопроводов
Механические повреждения труб	Замерзание конденсата, смятия, удары
Разрывы в резиновых дюритовых шлангах	Механические повреждения, старение материалов
Неплотная посадка резинового шланга на патрубок	Отсутствие стяжных хомутов, несоответствие диаметров
Неплотности во фланцевых соединениях	Дефекты прокладки, старение, недостаточная затяжка болтов
Неплотности в резьбовых соединениях	Дефекты уплотнения
Неплотности в сальниках арматуры	Старение сальника, дефекты
Незаглушенные отверстия в сети
Неплотная посадка клапана в седло вентиля	Эрозия, коррозия, загрязнение, некачественный ремонт
Неисправности и ненадежная работа конденсационных горшков	Отсутствие регулирования давления пара, применение типов горшков, несоответствующих фактическим перепадам давлений, непроведение ремонта, поломка
Неплотности в термоформах
Незакрываемые отверстия для измерения температуры	Отсутствие или потеря пробок
Нерегулируемые отверстия для слива конденсата	Отсутствие подпорных шайб, клапанов, чрезмерно большие отверстия
Трещины в обшивке форм у опоры вибратора	Несовершенство конструкции, ослабленная сварка элементов
Трещины и щели в местах соединений элементов форм	Несовершенство конструкции, удары, термические напряжения, коррозия
Щели в дверях ниш для контрольных кубиков бетона	Несовершенство конструкции уплотнения
Коррозионные отверстия в формах	Отсутствие антикоррозионной защиты

Резервы теплотехнического оборудования

В отечественной промышленности одним из значительных потребителей топлива и энергии является строительство, а среди его отраслей - предприятия сборного железобетона, которых в стране несколько тысяч. Почти в любом производстве имеются реальные резервы экономии энергии. Если выявить эти резервы и более рационально организовать технологические процессы, то потреблениеэнергии можно сократить, по крайней мере, в 1,5 раза. Это даст народному хозяйству страны огромный экономический эффект.

Производство сборного железобетона относится к энергоемким отраслям промышленности строительных материалов. На 1 м 3 сборного железобетона в среднем расходуется более 90 кг условного топлива. До 70 % теплоты идет на тепловую обработку изделий. Тепловую эффективность производства сборного железобетона можно существенно повысить по следующим направлениям:

· Понизить тепловые потери, связанные с неудовлетворительным состоянием тепловых сетей, запорной арматуры и средств контроля расхода пара.

· Необходимо уделять большое внимание на предприятиях сборного железобетона утилизации теплоэнергии. Основными источниками вторичных энергоресурсов являются тепло газов, уходящих после котлоагрегатов. Кроме того, тепло сбрасываемого конденсата, появляющееся после установок ускоренного твердения, тепло циркуляционной воды, образующейся после компрессорных станций, технологического оборудования, станков арматурных цехов. Что касается удельного веса вторичных энергоресурсов, то он достигает 20 % общезаводского расхода теплоэнергии. Экономия теплоэнергии от тепла уходящих газов составляет 8-10% всего общезаводского теплопотребления. Низкопотенциальное тепло конденсата и циркуляционная вода температурой 50°С, может использоваться для вентиляции, отопления и горячего водоснабжения предприятия.

· Для обеспечения равномерного прогрева паровых отсеков по всей их плоскости необходимо обеспечить циркуляцию паровоздушной смеси в паровом отсеке. Для этих целей применяется эжекторная подача пара в паровой отсек.

· Для повышения эффективности эжекторной схемы теплоснабжения она дополняется горизонтальными диафрагмами в паровых отсеках. Диафрагмы монтируются так, чтобы сечение полостей паровой рубашки равномерно уменьшалось по ходу движения пара. Благодаря такому выполнению полостей создается направленный поток и обеспечивается постоянная скорость движения пара, а, следовательно, и его равномерная теплоотдача.

· Использование 2-х сторонней схемы подачи пара в тепловые отсеки кассеты. Эта схема состоит из 2-х парораспределительных коллекторов, одного коллектора сбора конденсата и трубчатого гидрозатвора. Пар в паровые отсеки подается при помощи расширяющихся сопл Лаваля.

· Использование добавок суперплатификаторов.

· Применение предварительно разогретых до t=50-60 0 С бетонных смесей.

· Применение повторной вибрации (в течение 1-го часа нагрева через каждые 15 мин включая вибраторы на 0,5-1мин.).

· Применение 2-х стадийной ТО

а) 1-я стадия производится в кассете – нагрев и изотермическая выдержка (1+2,5-3+1,5ч)

б) вторая стадия – в камерах дозревания (при t=60-80 0 -4час)

· Для ускорения охлаждения в тепловые отсеки можно подавать холодную воду.

6. Применение электропрогрева, при котором тепловая обработка составляет 4-6часов, при паропрогреве - 8-10часов.

Техника безопасности при работе с теплотехническим

Оборудованием

Состояние паропроводов должно соответ­ствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».

Подводят пар к отсекам спецформ соединением, обеспечивающим безопасный доступ к узлам формы. Конденсат от спецформ следует сбрасывать в отдельный конденсатопровод. На конденсатопровод нельзя устанавливать конденсатоотводчики или другие запорные устрой­ства, препятствующие свободному выходу па­ровоздушной смеси из паровых рубашек. Теп­ловые отсеки можно отключать от конденсатопровода только на время ремонтных работ. Площадки для обслуживания спецформ ус­танавливают на отдельном фундаменте. При подаче бетона бункером размеры площадки должны обеспечить формовщику-стропальщи­ку возможность при необходимости отойти от бункера на безопасное расстояние.

Площадки обслуживания, находящиеся на высоте более 1м, следует ограждать перилами высотой не менее 1 м. Лестницы для обслужи­вания площадок должны быть постоянными металлическими, с уклоном не более 60° и обо­рудованы перилами. Настил площадок и сту­пени лестниц должны быть рифлеными. При проведении работ внутри формы пар должен быть отключен, а температура стенок формы не превышать 40° С.

Рабочий, находясь во время ручной чистки внизу формы,должен надеть резиновые перчатки, защитные очки и, при необходимости, респиратор.

При нанесении смазки под давлением pacпылитель должен быть снабжен рукояткой длиной 1,8-2,0 м. Рабочий должен находи­ться вне формы и наносить смазку сверху вниз.

По окончании смазки необходимо насу­хо очистить площадку для обслуживания и лестницу от следов смазки.

Курить и производить сварочные работы во время смазки формы и внутри формы со сма­занными поверхностями запрещается.

При монтаже арматурных каркасов и сеток внутри формы необходимо: опускать каркасы только при отсутствии людей внутри формы; надежно закреплять каркасы, сетки и закладные детали до спуска рабочего в форму.

При высоте формы более 1 м спускаться в нее можно только по надежно установленной или закрепленной лестнице-стремянке.

До установки сердечника или других частей необходимо убедиться в отсутствии в форме людей и посторонних предметов. При подаче к форме сердечника, армокаркасов, бункера с бетоном или других грузов, формовщик дол­жен управлять краном, находясь в безопасном месте около установки. Подняться на площад­ку для направления сердечника или груза раз­решается только после опускания его на вы­соту не более 1 м над площадкой установки. Формовщику запрещается находиться на пло­щадке во время подачи или опускания груза, если он находится на высоте более 1 м.

Запрещается включение вибраторов при нахождении формовщика на форме для управления подачей бетона или для выполнения других работ.

Открывать и закрывать краны подачи в фор­мыразрешается только лицу, отвечающему за цикл тепловой обработки изделий, после окон­чания всех работ.

При включении пара должен быть установ­лен плакат «Осторожно, форма под паром».

Паровые отсеки форм не должны пропускать пар. При наличии пропуска, пар должен быть немедленно отключен и неисправность устра­нена.

Запрещается прикасаться к паровым отсе­кам формы во время тепловой обработки.

До распалубки изделия съемные или откры­ваемые части формы должны быть открыты или сняты.

После строповки сердечника или изделия при распалубке формовщик должен отойти от формы на безопасное расстояние и дать ко­манду на подъем. При подъеме на высоту не более 1 м над площадкой формовщик должен покинуть площадку и управлять дальнейшим движением с пола, цеха или площадки полиго­на.

Литература

1. Перегудов В.В., "Теплотехника и теплотехническое оборудование", М.:
Стройиздат, 1990г.- 336с.

2. Никифорова Н.М., "Теплотехника и теплотехническое оборудование предприятий промышленности строительных материалов и изделий", М.: Выс­шая школа, 1981г.- 271с.

3. Лапкин М.Ю. Охрана труда при изготовлении железобетонных изделий. –Киев: Будивельник, 1981г. – 60с.