Изготовление ножа из танковой рессоры. Ковка ножа из советского вторичного сырья

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Вернуться к оглавлению

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

1. Молот на 4 кг.
2. Молоток до 1 кг.
3. Тиски.
4. Станок для точки.
5. Печка.
6. Наковальня.
7. Аппарат для сварки.
8. Болгарка.
9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Вернуться к оглавлению

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Вернуться к оглавлению

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Закуски из лаваша будут отличным разнообразием как обеденного стола, так и праздничного. Листовой лаваш отлично сочетается с любыми компонентами – мясом, овощами, рыбными продуктами и даже со сладкими компонентами.

Закуски с начинкой получаются очень вкусными и сытными. Так, как же сделать их самостоятельно? Если вы вдруг решили сделать что-то новенькое или у вас приближается какое-либо праздничное событие, то тогда вам необходимо срочно ознакомиться с рецептами приготовления закусок из лаваша. Ведь их приготовить достаточно просто!

Рулет из лаваша с начинкой из крабовых палочек

Что подготовим:

• лаваш – 3 листа;
• 3 куриных яйца;
• упаковка крабовых палочек на 200 грамм;
• 4 чесночных зубца;
• сыр твердого вида – 250 грамм;
• 5-6 веточек укропа;
• 3 большие ложки майонеза.

Сколько готовить – 30 минут.

Сколько калорий на 100 грамм – 280 ккал.

Готовим закуски из лаваша с крабовыми палочками пошагово:

Закуска из лаваша с начинкой из сыра и шпротов

Что будет нужно:

• 2 куриных яйца;
• 1 банка шпротов;
• 3 чесночные дольки;
• майонез – 3 большие ложки;
• 2 листа лаваша;
• 7-8 стеблей укропа.

Приступаем к готовке закуски из лаваша с начинкой:

Борщ: рецепт классический с мясом
можно узнать, прочитав публикацию на нашем сайте.

Как приготовить тушеного в сметане кролика можно узнать из этой статьи.

Отсюда можно взять рецепт теста для домашней лапши.

Конвертик из лаваша с кабачками и сыром

Что нужно подготовить:

• лист лаваша – 1 штука;
• 30 грамм сливочного масла;
• 1 кабачок;
• 150 грамм сыра твердого сорта;
• 3 яйца;
• соль на свое усмотрение;
• 2 неполных стакана воды.

Время приготовления - 40 минут.

Сколько калорий в 100 граммах – 260 ккал.

Как делаем закуски из лаваша с такой начинкой:

1. Лист лаваша разрезаем на три части;
2. Воду наливаем в чашку, засыпаем соль, перемешиваем. Выкладываем туда 3 листа лаваша и оставляем немного полежать, чтобы они размокли. В дальнейшем основа сольется с начинкой, от этого закуска будет еще лучше;
3. Ставим сковороду на плиту, выкладываем на нее ломтик масла, растапливаем;
4. На растопленное горячее масло выкладываем один лист лаваша, обжариваем его с двух сторон;
5. Разбиваем яйца, выкладываем в чашку и перемешиваем;
6. Заливаем лаваш взбитыми яйцами, третью частью. Остальные яйца уйду на другие листы;
7. Ломтик сыра перетираем теркой с мелкими зубцами. Посыпаем поверхность листа с яйцами тертым сыром;
8. Как только сыр немного расплавится, переворачиваем лист на другую сторону;
9. Нарезаем кабачок на кружочки, примерно должно выйти 12 кружочков;
10. Выкладываем на поверхность листа 4 кружочка, обжариваем еще минут 10;
11. Сворачиваем в виде конвертика и выкладываем на тарелку;
12. Последующие 2 конвертика из лаваша делаем таким же образом.

Грибные рулетики

Составляющие элементы:

• лаваш – 3 листа;
• 450 грамм белых грибов в свежем виде;
• кусочек сыра твердого сорта – 300 грамм;
• 7-8 веточек зелени укропа;
• небольшая упаковка майонеза;
• 2 большие ложки сливочного масла;
• немного соли;
• приправы на свой вкус.

Период приготовления – 40 минут.

Калорийность на 100 грамм – 290 ккал.

Как будем готовить закуски-рулетики из лаваша с грибами:

1. Для начала промываем грибы, очищаем их от грязи, нарезаем небольшими кусочками, стараемся их резать как можно мельче;
2. Выкладываем сливочное масло на сковороду, ставим на плиту, прогреваем;
3. Как только масло растопится, засыпаем на него порезанные грибы, обжариваем. Обязательно добавьте соли, приправ, все перемешиваем;
4. Веточки зелени сполосните, порубите мелко ножом;
5. Сыр перетираем теркой с мелкой решеткой;
6. Первый лист промазываем майонезом, обсыпаем кусочками зелени;
7. Закрываем сверху вторым листом, смазываем майонезом, помещаем на его поверхности кусочки обжаренных грибов;
8. Третий лист выкладываем поверх грибов, смазываем майонезом, обсыпаем тертым сыром;
9. Затем нужно все свернуть в виде рулета, убираем на 1 час в холодильник;
10. После этого вынимаем, нарезаем ломтиками не более 5 см в ширине и подаем на стол.

Приготовление закуски с колбасой пошагово

Потребуются следующие компоненты:

• три листа лаваша;
• 300 грамм колбасы (солями, ветчина рубленная);
• 200 грамм буженины;
• помидоры небольшие – 2 штуки;
• пара салатного листа;
• сырный ломтик твердого сорта на 150 грамм;
• майонез – 4 ст.ложки;
• чеснок – 3 ломтика;
• 8 стеблей укропа.

Период приготовления – 40 минут.

Калорийность на 100 грамм – 310 ккал.

Как готовить закуску из лаваша с колбасой:

Закуски с диетической начинкой из брынзы и свежих огурцов

Какие ингредиенты потребуются:

• 100 грамм брынзы;
• 8 стеблей укропа;
• один огурец в свежем виде;
• 3 большие ложки сметаны с жирностью 20 %;
• лист лаваша – 1 штука;
• зубчики чеснока – 2 штуки.

Период приготовления – 20 минут.

Приступаем к приготовлению диетической закуски из лаваша с интересной начинкой:

Рулеты из лаваша со сливочным сыром и креветками

Какие компоненты будут нужны:

• сливочный сыр – 50 грамм;
• креветки – 20 штук;
• немного соли;
• 1 лист лаваша.

Период готовки – 20 минут.

Сколько калорий на 100 грамм – 180 ккал.

Какие ингредиенты потребуются для закуски:

Закуска из лаваша – это отличное украшение вашего стола. Она готовится очень просто, но зато в результате получается отличное дополнение к основным блюдам. Способов приготовления очень много, поэтому каждый сможет выбрать ту закуску, которая будет ему по душе.

Еще один вариант оригинальной закуски из лаваша - в следующем видео.

Рулет из лаваша: 12 начинок в домашних условиях. Вкусные и
Зе эскейпист на русском на пк
Как сделать аквариум из оргстекла своими руками»
Позы
Поздравление с жемчужной свадьбой родителям от детей Клумба на даче своими руками дизайн, советы и идеи

Как в средние века делали мечи

Меч – нечто большее, нежели кусок метала необычной формы или символ статуса. В Средневековье к мечу относились с огромным трепетом, освящая его и иногда даже наделяя его магическими свойствами, так как меч был гарантией жизни. Именно поэтому к созданию мечей относились с умом.

Иногда кузнецы представали перед людьми гномами или волшебниками, изготовлявшими оружие чудесной силой. Волшебная сила заключалась в стали и необычных методах её получения.

Сам процесс изготовления имел множество этапов:

1. Очистка стали.
2. Сварка слоёв стали.
3. Ковка клинка.
4. Тепловая обработка.
5. Изготовление крестовины, рукояти, головки и ножен.

Процесс изготовления начинался с дизайна.

Кузнец определял назначение и параметры меча в соответствии с потребностями заказчика.

Нож из Рессоры

Для достижения правильного баланса рассчитывали длину клинка под длину руки заказчика. Используя полосы стали и железа, кузнец сваривал их в прочный блок.

На следующем этапе кузнец проводил тонкую ковку для создания окончательной формы клинка.

Чем точнее и аккуратнее действовал мастер, тем ближе был клинок к своей форме и тем лучше структура стали. Ключевым моментом тонкой ковки являлось уплотнение лезвия. При этом процессе происходил нагрев всего клинка до ярко красного свечения и обработка лезвия молотом. В завершении ковки делалось наведение красоты напильником.

После ковки кузнец делал обработку теплом — важнейший этап создания меча, который изменяет молекулярную структуру стали.

Тепловая обработка включала в себя:

1. Накаливание
2. Закаливание
3. Отпускание.

Накаливание происходило в три этапа:

Нормализация. Клинок нагревали до 800 градусов, после чего подвешивали и охлаждали. Сталь должна была получиться мелкозернистой и однородной.

Формовка. Клинок нагревали и удерживали как можно дольше в пределах 780 градусов.

Мягкий отжиг.

Заключительный этап накаливания. Делался для напряжения в клинке. Клинок нагревали до коричнево-красного цвета, и после давали ему остыть, предварительно завернув в изолирующий материал.

После накаливания происходил один из самых критических моментов ковки – закаливание.

Клинок нагревался до 800 градусов и быстро охлаждался в холодной среде. Проще говоря, происходила заморозка структуры стали. При малейшей ошибке клинок мог деформироваться.

Сразу же после закаливания производили отпуск. Клинок нагревали до 300 градусов и медленно остуживали.

«Некоторые источники говорят о том, что клинок вместо воды закаливали в крови. Азотистые соединения крови придают поверхности клинка дополнительную твердость.»

Завершающим аккордом создания клинка являлась шлифовка. Камнем удаляли грубые следы ковки, придавали мечу нужны углы и контуры. При этом камень постоянно охлаждали водой.

Предварительная и окончательная шлифовка делалась швертфегером. Сборка меча также производилась им.

Также всегда на складах

Р18Р6М5Р6М5-ШР6М5К5Р6М5К5-ШР9К5Р18ШР9М4К8-ШР9К5-ШР9М4К8

Кратко о закалке:

Закалка производится при температуре 1280°С в масле. Во избежание обезуглероживания и окисления нагрев лучше проводить в соляных печах-ваннах.

Мы заботимся о наших клиентах и предлагаем следующий комплекс услуг:

• производим отгрузку малотоннажными партиями;
• производим комплектацию сборных вагонов (до 50 наименований);
• осуществляем отгрузку на экспорт;
• ответхранение

Термообработка стали Р18

Твёрдость быстрореза Р18 после термообработки

Быстрорежущую сталь применяют для разнообразных инструментов, работающих при высоких скоростях резания (резцов, сверл, фрез и др.).

Основное преимущество быстрорежущей стали заключается в том, что она обладает красностойкостью, т. е. не теряет твердость при больших скоростях резания, когда режущая кромка инструмента разогревается до 600 °С.

При этом в темноте становится заметным ее свечение темно-карсным цветом. Наибольшее распространение на заводах получили три марки быстрорежущей стали: Р9, Р12 и Р18. Наряду с ними применяют стали, в которых дорогостоящий вольфрам частично заменен молибденом, кобальтом и др.: Р9Ф5, Р9К5, Р6М5 и др.

Буква Р в обозначении марки стали взята из слова rapid (рапид), что в переводе с английского означает быстрый.

Стали Р9 и Р18 по красностойкости примерно равноценны. Сталь Р18 дороже, так как она содержит 18% W, в то время как в стали Р9 содержание его вдвое меньше. Однако сталь Р9 сложнее в обработке, или, как говорят, менее технологична: она склонна к обезуглероживанию, перегреву и хуже шлифуется.

Сталь Р12 при одинаковой по сравнению со сталью Р18 теплостойкости и шлифуемости в то же время обладает меньшей карбидной неоднородностью и более высокой пластичностью.

К тому же она обеспечивает значительную экономию вольфрама (30%).

В связи с высокой стоимостью быстрорежущей стали инструмент с размером более 10 мм в сечении экономически более выгодно изготовлять сварным: режущую часть - из быстрорежущей стали, а хвостовую, т.

Ковка ножа из рессоры

е. державку, - из углеродистой стали 40-45 или низколегированной 40Х. Обе части соединяются с помощью стыковой сварки.

Быстрорежущая сталь относится к высоколегированным сталям, и потому после прокатки или ковки охлаждение ее даже на спокойном воздухе вызывает повышение твердости.

Это затрудняет обработку резанием при изготовлении инструментов. Для снижения твердости и подготовки структуры к закалке проводят отжиг.

Хорошие результаты дает изотермический отжиг, который по сравнению с обычным требует меньше времени и в то же время позволяет получить более однородную структуру.

Температура закалки стали Р9 составляет 1220- 1240°С, а стали Р18 - 1270- 1290°С.

При закалке инструментов сравнительно простой формы, таких как резцы, устанавливают температуру ближе к верхнему пределу, а при закалке фасонного инструмента - ближе к нижнему.

Хотя указанная температура значительно выше критических точек для данных сталей, однако такой высокий нагрев необходим для более полного растворения карбидов в аустените. Благодаря этому аустенит насыщается легирующими элементами, без чего не могут быть получены необходимые свойства после закалки.

Быстрорежущая сталь имеет низкую теплопроводность, поэтому во избежание трещин инструмент сравнительно небольших размеров и несложной формы, как, например, резцы, плашки и др., вначале подогревают в одной печи до 800 °С, а затем переносят в другую печь, где происходит окончательный нагрев до закалочной температуры.

Инструмент сложной формы с размерами сечения более 30 мм следует подогревать 2 раза; первый - до температуры 400-600°С, а второй - до 800 °С.

Во избежание обезуглероживания и окисления нагрев лучше проводить в соляных печах-ваннах.

Продолжительность выдержки в таких ваннах при закалочной температуре должна быть минимально необходимой. Ориентировочно она устанавливается из расчета 8-9 с на 1 мм наименьшей толщины или диаметра инструмента.

Для закалки инструментов из быстрорежущей стали применяют следующие способы:

1) охлаждение в масле до 150-200 °С и дальнейшее охлаждение на спокойном воздухе; во избежание трещин можно перед погружением инструмента в масло подстуживать его на воздухе до 900-1000 °С; этому соответствует оранжевый цвет излучения;

2) охлаждение в струе вентиляторного воздуха; применяется для мелкого инструмента;

3) охлаждение в селитряной ванне с температурой 450-500 °С и последующее охлаждение на воздухе; применяется для инструмента сложной формы (фрез, протяжек), при этом уменьшается коробление.

Действенным средством по предупреждению трещин и уменьшению коробления является так называемая высокоступенчатая закалка.

Она представляет собой ступенчатую закалку в ванне с температурой, повышенной по сравнению с обычной (600-675 °С). Выдержка в такой ванне дается до 30 мин.

Для удаления с поверхности инструмента соли и масла, остающихся после закалки, проводится промывка в водном растворе каустической соды, а для предотвращения ржавления после такой промывки - пассивирование путем обработки в горячем растворе нитрита натрия с добавкой кальцинированной соды.

После закалки в быстрорежущей стали получается много остаточного аустенита: в стали Р9 - 30-35%, а в стали Р18 - 25-30%.

Для превращения остаточного аустенита в мартенсит и повышения твердости стали применяют трехкратный отпуск. Продолжительность каждого отпуска 45-60 мин, температура 550-570°С. После закалки твердость получается в пределах HRC 61-63, а после отпуска - HRC 63-65.

Температура нагрева под закалку должна быть выдержана с максимально возможной точностью. Если был допущен незначительный перегрев, то образуется повышенное количество остаточного аустенита, и твердость окажется пониженной.

Для получения нормальной твердости можно осторожно повысить температуру отпуска. Если же был допущен недогрев, то это выявится в повышенной твердости после закалки. Если после отпуска твердость будет понижаться, то это подтверждает недогрев, и инструмент надо перезакалить. Перед повторной закалкой обязательно следует проводить отжиг. Этим ни в коем случае нельзя пренебрегать, иначе инструмент после окончательной термической обработки будет хрупким, а стойкость его снизится в несколько раз.

Термическая обработка стали Р6М5 имеет некоторые особенности.

Продолжительность нагрева под закалку (1230°С) должна быть на 25% больше, чем для стали Р18, при этом необходимо принимать меры по защите от обезуглероживания путем раскисления ванн бурой или фтористым магнием.

Режим отпуска: 1-й - при 350 °С, 2-й и 3-й - при 560-570 °С по 1 ч. Для инструментов, работающих без ударной нагрузки, с целью повышения твердости и теплостойкости рекомендуется 2-3-кратный отпуск при 540-550 °С.

Термическую обработку сварного инструмента необходимо проводить с таким расчетом, чтобы при переходе от рабочей части к месту стыка с хвостовиком твердость плавно снижалась до HRC 50-55.

Это нужно для уменьшения хрупкости в месте сварки. С этой целью инструмент загружают в ванну так, чтобы место сварки не доходило до зеркала ванны на 15-20 мм. Рабочую часть и хвостовик закаливают раздельно.

Для повышения стойкости и антикоррозионных свойств инструмента проводят дополнительно цианирование и обработку паром. Цианирование проводят низкотемпературное жидкостное или газовое на слой глубиной 0,01-0,03 мм. Стойкость цианированного инструмента повышается в 1,5-2 раза.

Обработка паром создает на поверхности инструмента тонкую (2-5 мкм) пленку окиси железа Fe3O4.

В результате этого предотвращается приваривание стружки к поверхности инструмента, повышается стойкость его на 25-30% и улучшается внешний вид: поверхность приобретает красивый темно-синий цвет.

Обработка паром может быть проведена в герметически закрывающейся шахтной печи типа цементационной.

Ее можно совместить с отпуском. При отпуске в атмосфере пара очищенный сухой инструмент в корзинах загружают в печь с температурой 350-370 °С и выдерживают в течение примерно 1 ч до полного прогрева садки. После этого для вытеснения воздуха в печь подается сухой пар, перегретый до 300-400 °С. Спустя 20- 30 мин, температуру печи повышают до рабочей (550- 570 °С) и дают обычную при таком отпуске выдержку (45-60 мин). Давление пара поддерживается избыточное (в пределах 0,1-0,3 ат).

Это предотвращает подсос воздуха в печь.

Для получения стабильных высоких свойств при термической обработке режущего инструмента, а также для обеспечения высокой производительности на отечественных заводах внедряются полуавтоматические и полностью автоматизированные агрегаты непрерывного действия.

Сталь 65Х13 нержавеющая

Одним из наиболее популярных материалов для изготовления клинков является сталь 65Х13 (зарубежный аналог 420J или 425mod). Изначальное её предназначение — режущий инструмент, кухонные ножи, пилы, съёмные лезвия, скальпели, лезвия бритв.

Поскольку из неё часто делают скальпели и другие медицинские инструменты, её ещё часто называют «медицинской».

Разработана она очень давно и, наверное, уже не в полной мере отвечает современным требованиям, предъявляемым к ножевым изделиям.

Однако, это недорогая нержавеющая сталь, которая не требует к себе серьёзного ухода, относительно легко точится и хорошо держит заточку. В целом — достаточно не плохой вариант для недорогого рабочего и подарочного ножа. При грамотной термообработке имеет твёрдость 56-58 HRC…, и при правильной заточки клинка обладает хорошими режущими свойствами и износостойкости.

Сталь 95Х18 кованая, высоколегированная нержавеющая сталь

95Х18 — высоколегированная нержавеющая сталь, обладающая высокой твердостью, стойкостью режущей кромки, умеренной коррозионной стойкостью.

По комплексу своих физических, химических и механических свойств, сталь 95Х18 считается одним из лучших материалов для изготовления клинкового оружия. Сталь достаточно сложна при производстве ножей. Требует строгого соблюдения режимов механической и термической обработки, является дорогостоящей и трудоёмкой в обработке. При соблюдении технологии, имеет высокую твёрдость 60-62 HRC, при этом гибкая и весьма прочная.

В целом — одна из лучших сталей, применяемых для производства ножей по соотношению цена-качество.

Предназначение стали 95Х18 — втулки, оси, стержни, шариковые и роликовые подшипники и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости и работающие при температуре до 500 С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред.

Сталь 110Х18МШД кованая

110Х18 — высокохромистая инструментальная сталь нашла применение в подшипниках специального назначения и в ответственном хирургическом инструменте, т.к.

к ней предъявляются требования высокой прочности и износостойкости. Это дорогостоящая и трудоемкая в обработке сталь, но клинки выкованные из нее являются превосходными. Наличие вредных примесей таких как сера(S) и фосфор(P) меньше по сравнению с другими сталями. Основным элементом стали является хром(Cr). Он повышает режущие свойства стали и ее износостойкость, увеличивает прочность. Подшипниковая сталь мартенситного класса.

Назначение: кольца, шарики и ролики подшипников высокой твёрдости для нефтяного оборудования, втулки оси, стержни и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости работающих при температуре до 500°С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред (морской и речной воды, щелочных растворов, азотной и уксусной кислоты и др.).

Сталь Литой Булат-ЛЮСЯ

На заводе им.

Хруничева для одной из Московских организаций была отлита небольшая партия булата, всего около 8 тонн.

Ковка ножа из рессоры своими руками.Делаем рукоять

Мастер, который сварил этот булат назвал его в честь своей жены Люси. Он к сожалению умер и унес секрет этого булата, обладающего комплексом уникальных физических свойств, с собой.

Осталось его на данный момент менее 500 кг.

Сталь 65Г рессорная

Сталь 65Г, как и любая пружинно-рессорная сталь, обладает хорошими режущими свойствами и поддается оксидированию (воронению, чернению). Полоса или лист 65Г успешно применяются для изготовления ножей. В основном из этой стали изготавливают метательные ножи, реже — разделочные. Методом ковки из стали 65Г изготавливают казацкие шашки. Считается, что сталь 65Г один из самых дешевых материалов для изготовления ножей, так что ножи из этой стали будут делать еще долго.

Шайбы, пружины и рессоры, корпуса подшипников, тормозные ленты и диски, фланцы и шестерни, подающие и зажимные цанги, а также прочие элементы узлов и конструкций – все это изготавливается из стали 65Г.

Как правило из нее изготовлены листовые рессоры заднего моста в грузовых автомашинах. Сталь 65Г не применяется в сварных конструкциях и для работы с ударной нагрузкой.

Дамасская сталь

Вид стали с видимыми неоднородностями в виде узора на поверхности клинка. Изготавливается дамасская сталь путём ковки нескольких марок сталей, таких как У7, У8 (углеродистая сталь), ШХ15 (шарикоподшипниковая сталь).

Эти марки стали имеют хорошие технические характеристики, а в сочетании друг с другом дают отличный результат в виде дамасской стали. Основных типов узоров дамаска не много.

К ним, кроме простейшего «дикого», относятся «штемпельный», «турецкий» и «мозаичный». Рисунки (узоры) дамаска зависят от того, каким образом кузнец сложит и скрутит набранные слои из вышеперечисленных марок сталей.

Достоинством дамасской стали является её способность долгое время держать заточку. За счёт свойств сваренных сталей, дамаск имеет высокую твёрдость и относительно низкую хрупкость. По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 95Х18) в несколько раз.

Недостатком дамаска является то, что он очень быстро ржавеет, но это устраняется путём смазывания поверхности клинка салом или растительным маслом. В целом — отличная сталь, с отличными режущими свойствами и износостойкости.

Самодельный нож из рессоры

На нашем сайте Выживание мы уже писали про то как сделать нож. Есть инструкция изготовление ножа из сверла, так же рассмотрено как отковать нож, сегодня поговорит про изготовление ножа из рессоры.

Рессорная сталь хорошо поддается термообработке – закалке и отпуску, она не ржавеет и из нее получаются просто отличные ножи!

Раньше старые рессоры можно было найти на свалках около автобусных предприятий – там оставляли их на ночь, чинили и тд.

Оставшееся после ремонта вытаскивали за забор и раз в пару месяцев увозили. Сегодня вы можете купить кусок рессорной стали 5160 в магазине или воспользоваться услугами авторазборов.

Для изготовления своего первого самодельного ножа выберете дизайн попроще. Прямой клинок гораздо легче обрабатывать – напильником удобнее работать по прямой плоскости.

Дизайн ручки для ножа тоже стоит делать не сложный, помните, в первый раз вы отрабатываете технологию, а после получения навыков можно будет сделать любой нож, даже культовый Нож Рембо.

Для начала разметим форму ножа с помощью маркера и насверлим вокруг контура дырок с помощью электродрели.

Это позволит уменьшить количество усилий для вырезания формы с помощью ножовки.

Проще всего пилить прикрутив заготовку к чему либо, ну или зажав в тиски (если они есть).

Для начала выпиливается рукоять, как только ручка ножа приобретет свою форму, закрепляем заготовку с помощью шурупов сквозь отверстия в рукояти и продолжаем работать, теперь уже над клинковой частью.

После того, как с выпиливанием будет закончено, придет время использовать напильник.

Напилингом над самодельным ножом придется заниматься долго. Конечно, если у вас есть мотор с абразивными кругами, то такая работа пойдет на порядок быстрее, но и с помощью напильника можно сделать нож своими руками!

Итак, часть работ позади! Самодельный нож из рессоры начал принимать свою форму.

Сгон лезвия к острию можно сделать в два захода с разным углом.

Режущая кромка будет иметь более острый угол, а верхняя часть меньший.

Или равномерный угол

Обрабатывать самодельный нож проще всего прикрутив его шурупами за рукоять или зажав заготовку в тиски.

Правила ковки ножа

В работе очень помогает закрашивание лезвия маркером – главное не заваливать напильник и обтачивать поверхность ровно, по маркерному следу сразу видно где происходит завал напильника.

После того, как грубая обработка напильником закончена, приходит время наждачной бумаги, наклеиваем ее на деревянный брусок и начинаем шлифовку лезвия.

Шлифуем меняя от грубой наждачки к более мелкой, самый низ для обработки 120 номер. Необходимо свести все царапины оставленные напильником и выровнять плоскость клинка.

Необходимо максимально остро заточить клинок, после закалки точить будет гораздо сложнее!

Лучше всего пользоваться водостойкой наждачкой, тогда можно использовать воду и мыло для того, что бы убирать опилки металла и очищать наждачную бумагу.

Расход наждачки в таком случае будет меньше.

Когда самодельный нож будет готов, можно приступать закалке.

Для этого потребуется развести огонь, можно воспользоваться ветками, но лучше всего использовать древесный уголь и поддув, как это сделать – смотрите в ссылках на изготовление ножа из сверла и ковку в начале статьи.

Для контроля температуры вполне пригодятся дедовские методы – обычный магнит.

Дело в том, что раскаленный до точки Кюри (около 770 градусов Цельсия) теряет свои магнитные свойства. Именно это и позволит нам легко проконтролировать нужную температуру.

Еще понадобится держатель, проще всего его сделать из старых плоскогубцев, надеваем металлические трубки на концы рукояток, плющим трубки получаем отличные клещи для горна!

Берем клещами клинок и кладем его в угли на 10 минут, затем начинаем доставать его каждую пару минут и проверять режущий край магнитом.

Само лезвие перегревать не стоит, как только режущий край перестанет магнититься, пора закалять.

В качестве масла прекрасно походит отработка из двигателя авто. Впрочем, можно использовать и новое, просто отработка – это полная халява, ее все равно выбрасывают.

Закалка самодельного ножа производится опусканием лезвия по диагонали на 2/3 со стороны режущей кромки, после того как погаснет пламя горящего масла можно медленно опустить нож полностью и удерживать там до тех пор, пока не перестанет идти дым.

Еще одна хитрость – для закалки надо использовать ведро с маслом!

Не банку, а именно ведро! Мало то тоже нагревается! Теперь вы понимаете почему я говорил про отработку:).

После того как закаленный нож достается из масла – он все еще горячий, кладем его в ведро с водой и даем полностью остыть. Остатки масла удаляем с помощью щетки и мыла, вытираем нож насухо.

Проверка на закалку осуществляется следующим образом, прикладываем к кромке лезвия напильник или надфиль под углом 30 градусов и прижимая ведем вдоль кромки.

Напильник должен скользить пытаясь зацепиться за металл. Если напильник цепляется и царапает металл, то это значит – закалку надо повторить.

После того, как самодельный нож закален, его необходимо отпустить, иначе режущая кромка будет выкрашиваться, а при броске нож может сломаться.

Отпуск делается в обычной духовке, разогреваем ее до 350-400 градусов и прогреваем нож в течении 45 минут, затем достаем и даем остыть на воздухе до комнатной температуры, затем повторяем процедуру.

Итак, клинок самодельного ножа готов.

Можно приступить к изготовлению рукояти.

На клепки используется медная или алюминиевая проволока, медная красивее.

Сверлим отверстия в заготовках рукояти и примеряем проволоку.

В качестве материала для рукояти очень хорошо подходят дубовые плашки.

Сначала делаем одну сторону, потом вторую, соединяем их и обрабатываем до зеркальной одинаковости.

Затем ставим накладки на нож и проверяем, что бы они ровно прилегали к металлу.

Когда внешний вид накладок, их удобство в удержании ножа будет для вас наилучшим, можно приступать к фиксации.

Для начала подгоняем прутки проволоки под размер, необходимо что бы они были заподлицо с рукоятью.

Зачищаем рукоять мелкой шкуркой и обезжириваем ацетоном или спиртом, то же самое делаем и с внутренней поверхностью накладок.

Теперь разводим эпоксидную смолу, смазываем внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и протки проволоки тонким слоем смолы, а затем соединяем, сжимаем, аккуратно удаляем излишки смолы (смотрите что бы не попало на внешнюю сторону рукояти) и зажимаем.

Самый простой способ зажать – сунуть рукоять в полиэтиленовый пакет и обмотать резиновым бинтом или уложить сверху груз.

Пакет нужен для того, что бы небольшие оставшиеся излишки эпоксидки не приклеились к грузу или резине.

Итак, если вы следовали инструкции, то у вас получился отличный самодельный нож сделанный своими руками!

Школа выживания

Метки: «нож», «изготовление оружия»

Gator комментирует:

Технология изготовления ножа — так себе.
Внушает уважение минимум использовавшихся инструментов и проверка правильности разогрева с помощью магнита.
О последнем я слышал краем уха, но толком не знал как именно это сделать.

Так же интересно:

Березовая чага

Как найти гриб чага, как отличить чагу от древесного трутовика, как приготовить чагу, что лечит березовый гриб.

Фотографии гриба чага.

Лодка для выживания

Какую лодку купить для выживания.

Как выбрать ПВХ лодку для выживания. Обзор надувных лодок.

Тепловой аккумулятор или солнечный коллектор

Использование самодельного солнечного коллектора для орагнизации убежища выживальщика.

дома> Отчеты Тайги > Нож весной своими руками

Нож весной своими руками

Фоторепортаж о том, как я сделал нож с автомобильными пружинами руками.

Это было давно, я только что открыл эти фотографии. В то время я работал электриком в больнице, и у меня было много свободного времени. Вот почему я потратил его на создание разных предметов. В частности, я узнал об этом, потому что я не эксперт, это просто любитель. Мне очень нравятся ножи, и я всегда хотел сам сделать нож.

Я думаю, что многие из нас разделяют мои мысли о том, что, независимо от вашего ножа, главное, чтобы вы сами отдавали его своими руками!

По внешнему виду мой нож из весны грузовика оказался очень неадекватным для разных моделей и критериев, но он имеет очень оригинальную форму. Я думаю, что многие из вас придумали, как сделать нож своими руками. Итак, возможно, этот отчет будет полезен для вас, и если он не будет полезен — так, в любом случае, интересно!

Материал для клинка, который я нашел глупо на улице.

Это автомобильные источники, предположительно из КамАЗа, которые, очевидно, пошли к нему на торосе. Я взял его и довел до работы. Я взял Болгара и увидел его в трех частях. Пружина имеет закругленную форму и неровную толщину. Вот почему я выбрал правильный кусок и отрезал его. Для моих двух будущих лезвий были получены два одинаковых экрана.

Пустой для одного из лезвий.

Сталь 65г.

После работы с болгарской работой это очень плохая работа с коричневыми пятнами. Вам нужно вырезать лезвие, удалить его излишне. И это было излишне. Толщина пружины составляла около 8 мм. Где вы видели нож с такой толщиной в своей заднице? Так что я взял около 2-3 мм, а потом плюнул — и решил оставить такую ​​толщину.

Сделайте его своим ножом, и он будет немного толстым.

Затем я пошел работать с маленькими прутьями.

Потому что я не мог положить другие слитки на сливках (их просто не было), я должен был сделать это вручную и очистить клинок камнем. На картинке различия видны после работы с крупнозернистыми и более мелкими.

Потом я немного упал со стебля.

Результатом является эта форма.

Я не отполировал весь клинок и оставил след большого блока на склонах. Можно было бы электрически записывать, но руками — это очень крепкий. Тот, кто когда-либо это сделал, поймет! Скажи мне, почему ты просто не купил мелкозернистый камень и положил его на песочницу? Перед этим он просто не доставал. Он сидел на рабочем месте и вдруг похлопал его баром. Другие играют в карты на карточках, сидят и ебут!

Кому))) Размеры: Длина лезвия без штока 13,5 см в ширину, 3,5 см, толщина в осе 6 мм.

Затем я взял кусочек чувств, палочку GOI и начал полировать лезвие, к зеркальному зеркалу.

На снимке лезвия перед IV лечением.

Затем, в одной из моих кампаний, я подготовил кору для ручки. Но, правда, слегка растворяется и готовится немного больше, чем необходимо.

Личные люди привозили меня на кожу, которая имела толщину 3 мм.

Кожа достигла рукояти и ног.

Сжатие пружинного ножа собственными руками

Вырезанные из кожи такие квадраты, что отверстия для держателя. Кожа плотная — ее очень трудно разрезать. Я использовал только кисть и нож.

Городские секции

Самые интересные

Наглядное видео:

Очень прочные и надежные ножи получаются из автомобильных рессор – это вам подтвердит любой кузнец. Главное правильно обработать этот качественный стальной материал. Рессора в качестве материала для ножа была выбрана неслучайно, т.к. :

1) её куски можно легко найти
2) обрабатывается она значительно легче, чем полоса "быстрореза"
3) стоимость ножа сравнительно мала

И так, начнём с того, что автомобильная подвеска бывает рессорной и пружинной. Нас будет интересовать рессорная.
Благо в России две беды: дураки и дороги. В результате сочетания первого и второго, мы имеем множество пригодных (для изготовления ножа) кусков рессоры прямо на догоге. Бесплатно и вне очереди.

Более подробные сведения об изготовлении самодельных ножей с наглядными фото смотрите по прямым ссылкам, расположенным справа >>>>>>>>

Рессора изготавливается из горячекатного стального проката, для которого есть ГОСТ. А теперь несколько слов о самой красавице: Рессора - упругий элемент в подвеске автомобилей, троллейбусов, автобусов. Соединяют кузов с мостами.Воспринимают тяговые и тормозные усилия при движении.

Рессора намного старше автомобиля. К примеру, гоголевские персонажи, обсуждавшие «доедет ли колесо…» глядели, скорее всего, на рессорную коляску. Естественно, унаследовали ее и самобеглые экипажи. В разное время ее очень широко, порою почти тотально использовали в подвесках автомобилей. И сегодня на старой технике можно встретить множество просто потрясающих конструкций. Но разбирать их здесь мы не будем, поскольку и практическая ценность этой информации небольшая, да и места для приличного обзора потребуется намного больше, чем есть во всем журнале.

А потому поговорим о том, что выкристаллизовалось в процессе развития к сегодняшнему дню.

Конструкция:
Рессоры бывают много-, мало- и однолистовыми. До недавнего времени во всем мире были, а в нашей стране еще и сегодня наиболее распространены многолистовые рессоры. Поскольку график изменения изгибающего рессору момента имеет форму треугольника с вершиной в точке нагружения (мост), то этот треугольник и «заполняют листами», чтобы получить более равномерные напряжения в каждом из них. В результате удается убить не одного, не двух, а целое стадо зайцев.

Изготовление:
Для изготовления листов обычно используют горячекатаную полосу из углеродистой пружинной стали. Нужный выгиб придается рихтовкой, а в заводских условиях – в штампах. После этого делается термообработка. Нередко поверхность упрочняется дробеструйной обработкой.

Виды сечения рессоры:
Сечение листа до некоторого времени было прямоугольным со скругленными кромками. Но поскольку усталостное разрушение листов почти всегда начинается сверху, нижнюю поверхность сократили скосами или выемками. В результате в сечении листы большинства современных рессор имеют или трапецию, или своеобразное «Т» с очень толстой ножкой.

Какую рессору взять:
Многие ножеделы сходятся во мнении, что лучше брать рессору, сделанную в глубокие совковые времена. Поскольку там сталь 65Г была значительно лучше, чем сейчас.
Само качество металла зависит не только от соотношения добавок, но и от технологии термообработки. Возможно в советские времена "термитчики" были более квалифицированы. Упорно прививается, что многие "секреты стали" утеряны в далёких-далёких временах. И что современные ножи - не ножи вовсе... Думаю, сталь, она как была так и осталась. Просто когда работаешь с куском "советской рессоры", ты создаёшь нож с "историей".

Не стоит забывать, что многие качества ножа из любого металла задаются технологией его производства. Например, можно перекалить полотно "быстрореза" при работе на наждаке и потом всем рассказывать, какие хрупкие ножи из Р6М5.

Для первого ножа, пойдёт любой кусок. Первой особенностью для вас тогда станет вопрос о распрямлении рессоры. Для этого вам нужно будет осилить:

2. и само Выпрямление - наковальня+молот

Отжиг:
Разведите костёр нагрейте рессору до "красна" и очень медленно охлаждайте. Можно оставить прямо в углях.
После отжига на рессоре может появиться желтый, коричневый или голубой "налёт", легко снимаемый наждачкой.

Выпрямление:
Это дело бесхитростное. Нужна наковальня (можно использовать кусок рельс) и молот, что потяжелее.
Самый лучший вариант - расковывать железо пока горячо.
Можно и на "холодную", но велик шанс расколоть.

Материалы:
Единицы измерения в тексте: 1 дюйм - 2,54 см; 1 фут - 30,5 см; 1 фунт - 0,454 кг. (Прим: для вашего удобства я пересчитал импортные величины в привычные)

Если вы горите желанием сделать нож своими руками, и у вас нет дорогого оборудования, то вот небольшой список материалов, которые могут пригодиться. Я понимаю, что это не самые лучшие материалы, но это работает, хотя может вызвать улыбку.

Кусок рессорной стали 5160 из магазина, примерно 800 гр весом, или около этого. Отмерьте 18-20 см длины от куска, или сколько решите, и берите новую пластину, а не старую автомобильную рессору.

Теперь отправляйтесь в магазин для столяров, и купите:
за 4 доллара дубовый брусок размером 3,5 х 5 х 7,5 см (Прим: собсно, это будет рукоять)
в сварочном отделе купите медный пруток толщиной 3 мм за 1.50 доллара
2 сверла 3 мм за 2 доллара и ещё одно 6 мм сверло
2 напильника, один плоский, и один полукруглый - 7.50 доллара
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 120 за 1 доллар
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 240 за 1 доллар
дешевое зубило
достаточно большая струбцина, которой вы будете прижимать нож к столу или скамье (но можно обойтись и без неё)

Когда будете подбирать стальную полосу в магазине, посмотрите, можно ли купить самую тонкую пластину из того, что у них есть. Мой магазин располагает материалом 0,5 см толщиной и 4 см шириной. Это довольно толстовато для маленького клинка, но все равно годится. (Прим: в нашем случае с напильником придётся повозиться - толщина ресооры будет больше. Но, после уроков труда в далёком дестве, это - не проблема)

Еще вам нужна будет ручная электродрель. Возьмите ее у кого-нибудь на время, т.к. с ней ничего не случится - вы только просверлите несколько отверстий. Далее я буду использовать картинки, чтобы объяснять свои действия.

Для своего первого ножа выбирайте дизайн попроще. 7.5 - 9 см будет подходящей длиной для клинка, потому что вам придется использовать напильники при обработке лезвия. Прямой клинок без выкрутасов легче обрабатывать, да и напильником проще работать по прямой плоскости.

Ручку для ножа тоже выбирайте несложную, без большого количества причудливых углублений под пальцы, и без гарды.Силуэт ножа нарисован маркером, затем я сверлом 6 мм насверлил вокруг рисунка кучу дырок. Придется много поработать ножовкой по металлу вокруг всего этого.

Прикрутите нож к скамье, пню, или что у вас там есть, и с помощью ножовки удалите часть металла вокруг ручки. Делайте это так, чтобы потом напильником можно было рукоятке придать нужную форму. Это должно быть выполнено в первую очередь, потому что если удалите металл вокруг клинка, то потом не сможете его прикрепить к скамье. Рукоять обрабатывается в первую очередь! Как только она приобретет форму, удалите ненужный материал, прикрепите нож сквозь отверстия в рукояти, и принимайтесь за клинок.

Итак, я обсверлил весь силуэт ножа - это здорово облегчит работу ножовочному полотну при его опиливании. Затем я открутил заготовку от скамьи, и заново прикрепил ее так, чтобы удалить лишний металл с рукояти. Сверлом 3 мм были сделаны отверстия в рукояти под медные прутки, а сверлом 6 мм - чтобы ее можно было крепить к скамье, когда обрабатывается какая-то часть лезвия.

Потом я опилил ручку, и добавил пару углублений под пальцы, чтобы она крепче держалась в руке. После этого я обработал напильником остальную часть силуэта, и опилил скос - будьте терпеливы, т.к. работа напильником требует времени. Хорошо, теперь у меня есть заготовка ножа, опиленная ножовкой по металлу, и обработанная напильником. Это начинает приобретать форму.

Я отметил режущий край с помощью моего 6 мм сверла. Зачернил клинок маркером, а потом начал передвигать конец сверла по режущей кромке так, что появилась тонкая линия. Переверните нож, и повторите то же самое на другой стороне, получив две линии, на расстоянии примерно 0,6 мм - 0,8 мм друг от друга. Если эти две линии получились слишком близко друг к другу, то снова отметьте нужное место маркером, возьмите сверло, и передвиньте его вверх или соответственно вниз, повторив все заново. Линии будут отстоять друг от друга примерно на 1/2 толщины пенсовой монеты.

Затем, с помощью подходящих шурупов для дерева, прикрутите нож к верху скамьи. Начинайте обрабатывать напильником плоскость клинка. Цель в том, чтобы соединить процарапанные линии и вершину режущей кромки ножа в одно и то же время. Это потребует много тяжелой упорной работы и терпения.

И, может быть, несколько перерывов по дороге. Чтобы помочь себе в обработке плоскости, я использовал маркер, и обтачивал очень медленно, пытаясь удержать напильник плоско. Маркер покажет вам неровности, которые надо сточить.

Попробуйте закрепить полоску наждачной бумаги на какой-нибудь недорогой основе, например, на шпателе для нанесения краски. Вначале я зачищал наждаком область, которую мы назвали углубление, с помощью плоской дощечки и бумаги номер 120. Потом я стал обрабатывать плоскость продольными движениями к концу клинка, пока все грубые царапины от напильника не исчезли. Это так же выравнивает плоскость.

Используйте немного мыла и воды, чтобы уберечь наждачную бумагу от загрязнения, а когда закончите работу, убедитесь, что вытерли нож насухо, иначе до завтра он поржавеет. Начните обрабатывать наждачкой плоскость клинка и рукоять. Не удаляйте все огрехи, а только излишки, пока не получите немного голого металла - такая "суровость" придаст характер уже готовому ножу.

ОК, огонь зажжен. Я занялся этим на заднем дворе, в специально огороженном месте. Огонь пылает за оградой, и дует несильный ветерок, который помогает нашей работе. Нужно будет еще несколько вещей, чтобы работать с ножом дальше. Магнит я достал из игрушечной коробки моих мальчишек, а после борьбы с проблемой надежно/дешево пришел к следующему.

Взяв два куска 12 мм квадратной трубы 90 см длиной, я вставил в них концы рукояток старых плоскогубцев и сплющил металл по краю, чтобы закрепить соединение. И еще одна важная, необычайно секретная вещь, на которую я вам намекну: старые масляные фильтры, остающиеся после замены масла в автомобилях.

Суньте клинок в горячие угли. Ножу следует находиться там примерно 10 - 15 мин, в зависимости от того, как сильно разгорелись угли. Это ваш первый раз, поэтому вытаскивайте нож из огня на пару секунд каждые 2 - 3 минуты, смотрите на его цвет, и проверяйте режущий край магнитом.

Если сталь притягивается, значит нож еще не готов, суйте его обратно в огонь и грейте до вишнево-красного цвета. Постарайтесь не перегревать нож дольше, чем необходимо, поэтому проверяйте клинок каждую минуту - две, когда решите, что момент готовности уже близок.

Пришло время опустить нож в секретное масло. Магнит не притягивается, цвет стали хорош, и слюни текут от предвкушения. Я закалял сталь, опуская в масло только 2/3 ножа. 2/3 клинка со стороны режущей кромки я держал в масле, пока не погасло пламя - около минуты - а потом медленно погрузил остальную часть ножа, пока он не погрузился полностью, и не перестал идти дым. Когда мы вытаскиваем нож, он выглядит черным и противным. Я опустил его в сосуд с водой, пока он не остыл настолько, чтобы можно было взять его в руки. Теперь вы спросите - этот нож действительно твердый? Ну что ж, давайте проверим. Возьмите напильник, и пройдитесь им по клинку, прикладывая под углом 30 градусов и прижимая деликатно, а не жестко. Напильник будет скользить по режущей кромке, пытаясь за нее зацепиться. Если клинок слишком скользкий, вытрите его тряпкой, удаляя масло. Чтобы лучше очистить металл, можно использовать так же мыло и воду.

Если напильник цепляется за нож, значит закалка не удалась, возвращайтесь к огню, и повторяйте все сначала. Предположим, что клинок прошел пробу напильником, и закалился как следует. Теперь надо его отпустить, так как мы не хотим, чтобы лезвие или его кончик крошились. Напильники очень хрупкие, и наш нож сейчас тоже очень твердый и ломкий. Разогрейте кухонную духовку до температуры 375 - 400 градусов. "Пеките" нож в духовке 45 минут, позвольте ему остыть до комнатной температуры, и снова суньте в духовку на 45 минут при той же температуре. Кстати, не забудьте смыть предварительно с ножа все масло, если не хотите закоптить весь дом. После отпуска стали можно очистить клинок. Беритесь снова за наждачную бумагу, и готовьтесь накладывать деревянные рукоятки на этого малыша.

Я поместил нож в тиски, и обрезал два куска для накладок на будущую рукоять. Положите нож ближе к верхнему краю бруска, тогда будет проще "привязаться" хотя бы к одному его краю. У меня есть медные прутки, и я готов сделать следующий шаг. Просверлите для них отверстия в рукояти.

Я вставил все три стержня, и очертил контур ножа на дубовой плашке, определившись, где будет "лицо" бруска, когда я прикреплю эпоксидкой и медными прутьями дерево к стали. Это фото не очень хорошее, но, думаю, вы сможете увидеть нужный вид с черной полосой на ноже. Я отметил на древесине начало и конец этой линии, а потом соединил их дугой.
Левая щечка рукояти будет обработана и прикреплена, когда мы не сможем нарушить форму после того, как дерево приклеится к ножу. Теперь карандашом надо сформировать левую часть рукояти, в основном ее перед.
Проверьте, достаточно ли хорошо подготовлена накладка, как она прилегает к металлу, и если надо, выгладите ее на наждачной бумаге, чтобы плоскость была совершенной.Соедините оба куска медными прутками, опилите их и обработайте наждачной бумагой, пока накладки не станут зеркально подобными. Еще раз напоминаю о переднем крае! Потом проверьте их на ноже.

Теперь, если обе накладки достаточно хороши, и нет пустоты между ними и ножом, можно обрезать лишнюю длину прутьев, так, чтобы они были заподлицо с деревом. Тщательно очистите нож - там, где будет прилегать дерево. Мыло, горячая вода и старая зубная щетка, потом тщательно ополосните его и вытрите досуха. Если хотите, чтобы он был совершенно сухим, воспользуйтесь сушилкой для волос.
Я обрезал прутки, и зачистил наждачкой грани, чтобы потом не откалывались щепки. Потом эпоксидной смолой смазал внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и стержни, и соединил все вместе.

Обернув все это четырьмя жирными резиновыми полосами (жирными - чтобы не прилипли), я оставил нож до высыхания, а потом удалил излишки выступившей смолы, и получил готовый нож.

Вторичное сырье не позволит сделать клинок высочайшего качества. Но многим нравится ощущение перерождения других материалов в режущие и колющие предметы. Например, ковка ножа из напильника или цепи, рессоры, клапана, подшипника, троса, сверла.

Нож из подшипника

Для ножей используются подшипники от автомобилей, обычно диаметром сантиметров 10-15.

Ножи из троса

Из троса получаются хорошие клинки, но дамасские свойства не высокие из-за крупных рисунков. Ножи из троса содержат небольшое количество углерода, поэтому к их телам нужно приваривать режущую кромку из дамаска.

Ножи из рессоры

Многие предпочитают делать ножи своими руками из рессоры, которая была изготовлена еще в советский период. Тогда использовалась для рессоры высококачественная сталь 65Г. Свойства металла рессоры повышаются за счет правильного соотношения составных частей и технологичной термообработки. Если ножи из рессоры перекалить, то они станут хрупкими.

Ножи из цепи

Широко применяется для ковки такой вторичный материал, как цепи. Чаще это цепи от бензопилы, но бывают и моторные цепи от бензинового двигателя.

Ножи из клапана

Для изготовления ножей своими руками из клапана берутся пустотелые выпускные клапаны. Не каждый умелец знает, как грамотно оттянуть нож из клапана. Поэтому это не лучший вариант.

Ножи из сверла

Хорошие ножи получаются из сверла. Инструментальная сталь, из которой изготовлены сверла, говорит сама за себя. Если правильно закалить клинок, сделанный своими руками из сверла, то он не будет ломаться при ударных нагрузках и сможет противостоять высокой нагрузке на изгиб.

Ножи из напильников

Чтобы изготовить своими руками нужно сначала нарисовать эскиз – форму лезвия и ручки, выбрать способ крепления, как на видео. Металлом для напильника является углеродистая сталь У10. Ее твердость составляет 57 - 58 HRC. Эти свойства металла при ковке сохраняются, и ножи из напильника получаются крепкими, с высокими режущими показателями и выдерживают большую нагрузку.

Ножи из пилы

Альтернативой может быть использование механической пилы для железнодорожного рельса. Их прочность даже выше, чем у напильников. Оба эти изделия как нельзя лучше подходят для ковки ножей в домашних условиях. Так как старый напильник более доступен, то технологию из него и рассмотрим более подробно. Также процесс можно посмотреть на видео.

Этапы переделки напильника в нож

Ковка в домашних условиях должна происходить при строгом соблюдении всех мер предосторожности.

Будем пользоваться:

• Напильником (желательно советским).
• Материалом для изготовления рукоятки (пластик, кость, дерево и др).
• Обувным кремом и воском.
• Газовой плитой или другим нагревательным устройством.
• Станком, тисками и болгаркой.
• Магнитом.
• Наждачной бумагой.
• Материалом для заклепок (желательно латунь).
• Клеем для кожи и металла.

Сначала производим обжиг напильника в печи, как на видео. Накаливаем его на протяжении 6 часов и оставляем там до полного остывания. Это делаем для того, чтобы сталь стала такой, как перед заводской обработкой. Вместо печи можно использовать раскаленные угли костра. В домашних условиях для этого можно использовать газовую конфорку. На нее кладут будущий нож тем местом, где предполагается режущая часть. Сверху ставят металлический тепловой экран так, чтобы он не касался напильника. Заготовку посыпают солью, которая при нагревании должна расплавиться. Время процесса – 6 часов.

Затем отрезают от заготовки все лишнее, чтобы она соответствовала нарисованному эскизу. Теперь нужно просверлить отверстия для клепок и закалить будущий нож. Заготовку равномерно прогревают до накаливания одного цвета. Рукоятку можно не закаливать. Если сталь закалилась, то она не будет магнититься. Это сигнал к дальнейшим действиям. На этой стадии заготовка должна царапать стекло, если все сделано правильно.

Самая ответственная часть дела закончена, можно приступать к отпуску – процессу изменения свойств стали, с целью снижения хрупкости. Для этого нужно прогреть нож в духовке два часа. Затем нож шлифуется, доводится до гладкого состояния поверхности, как на видео.

Следующим этапом будет травление стали хлорным железом. Результатом станет образование оксидной пленки, она защитит металл от коррозии. Если хлорного железа нет, то можно воспользоваться уксусом или лимонным соком.

Завершающий шаг – рукоятка. Она садится на клей и приклепывается. Заточка предполагается ручная, как на видео, так как царапин нож не боится. Во всяком случае, лучше ручная заточка, чем неумелая на станке. Теперь лезвие нужно натереть воском. Затачивать ножи целесообразно до окончательной закалки металла.

Вместо накладной рукоятки можно использовать кожу, которую надо равномерно намотать и с помощью крема для обуви довести до состояния однородности.

Надо заметить, что ножи, сделанные в домашних условиях, очень устойчивы к механическим обработкам и после закалки, править их можно будет только на алмазной заточной машинке. На обычном точиле получиться поправить только ручную заточку.

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

• хорошая гибкость;
• высокая ударная вязкость;
• твёрдость;
• износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

• ленточная пила;
• угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
• сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
• можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

— полная закалка;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

• бруски;
• мусаты;
• точильные станки;
• механические точилки;
• электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

• движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
• конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
• плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.