17.2.1. При текущем ремонте выполняются в полном объеме операции ТО и перечисленные ниже типовые работы.
17.2.2. Котлы водогрейные чугунные и стальные с поверхностью нагрева до 50 м2: осмотр котла, выявление неплотностей и присосов, проверка состояния наружных поверхностей нагрева (наличие сажи, золовых отложений), проверка состояния обмуровки, газоходов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками и перегородками (в случае наличия котлов, работающих в общий газоход), гидравлическое испытание котла до ремонта. Слив воды. Очистка поверхности нагрева от накипи и сажи, очистка дымоходов от сажи. Частичный ремонт обмуровки и изоляции трубопроводов. Ремонт или замена гарнитуры и арматуры, замена отдельных секций котла. Гидравлическое испытание котла на пробное давление и подтяжка болтов и фланцевых соединений, лючков, лазов. Регулировка предохранительных клапанов, снятие заглушек. Заполнение котла водой.
17.2.3. Котлы водогрейные с поверхностью нагрева более 50 м2: осмотр и выявление неплотностей и присосов. Проверка состояния поверхности нагрева, кладки, газоходов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками. Гидравлическое испытание котла до ремонта. Осмотр экранных, конвективных, перепускных и соединительных труб. Очистка наружных поверхностей нагрева от сажи, золового уноса и шлачного наплыва. Проверка труб на коррозионный и абразивный износ. Контрольная вырезка экранных труб. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин. Замена экранных труб с их изготовлением. Осмотр и выявление дефектов на коллекторах. Осмотр концов труб на коллекторах, выявление и устранение дефектов. Ремонт конвективной поверхности нагрева: очистка труб и газоходов от сажи и уноса, вырезка дефектной части змеевика, заготовка укороток с их изготовлением, правка провисших змеевиков и их рихтовка с заменой подвесок. Осмотр и опробование шиберов, осмотр состояния обмуровки, взрывных клапанов и другой гарнитуры. Ремонт гарнитуры котла (смотровых лючков, топочных дверок, шиберов, лазов, взрывных клапанов). Ремонт обмуровки котла, лестниц и площадок. Ремонт горелочных устройств. Ремонт кладки щелей для подовых горелок. Ремонт или замена арматуры котла. Ремонт тягодутьевых установок. Ремонт трубопроводов. Ремонт подпиточных насосов. Ремонт тепловой изоляции котла и трубопроводов. Снятие и перемещение ремонтного сварочного и такелажного оборудования, регулировка предохранительных клапанов.
17.2.4. Котлы паровые вертикальные цилиндрические с кипятильниками и дымогарными трубами: осмотр котла, выявление неплотностей и присосов, проверка состояния наружных и внутренних поверхностей нагрева, проверка состояния газоходов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками и перегородками (в случае наличия котлов, работающих в общий газоход), гидравлическое испытание котла до ремонта, очистка поверхностей нагрева от накипи и сажи. Очистка дымоходов от сажи. Частичный ремонт изоляции трубопроводов. Ремонт или замена гарнитуры и арматуры. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин, подвальцовка пропускающих вальцовочных соединений. Замена труб с удалением дефектной трубы и установкой новой, креплением, вальцовкой. Изготовление труб с очисткой поверхности внутри и снаружи и отрезкой. Вырезка и установка трубы или замена колпачка-заглушки с ее изготовлением. Гидравлическое испытание котла на пробное давление и горячая обработка фланцев и лючков. Регулировка предохранительных клапанов, снятие заглушек.
17.2.5. Котлы паровые вертикально-водотрубные: поверхности нагрева собственно котла, пароперегревателя и обмуровки: осмотр котла, выявление неплотностей и присосов, проверка состояния поверхностей нагрева (экранных, кипятильных, перепускных и соединительных труб, коллекторов, барабанов) под рабочим давлением, проверка лаза в паровой котел, проверка труб на абразивный и коррозионный износ, осмотр и выявление дефектов на коллекторах, проверка опор коллектора, внутренний и наружный осмотр барабанов, осмотр сварных швов и вальцовочных соединений, осмотр внутрибарабанных устройств, опор и подвесок барабана, проверка состояния обмуровки, газоходов, теплоизоляции и трубопроводов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками и перегородками (в случае работы котла в общие трубопроводы и в общий газоход). Осмотр экранных, кипятильных, перепускных и соединительных труб, коллекторов и барабанов. Очистка наружной поверхности от сажи, золового уноса и шлачного наплыва. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин. Частичная (до 1 %) замена экранных, кипятильных, водоподводящих и перепускных труб с их изготовлением и установкой креплений. Подвальцовка пропускающих вальцовочных соединений. Частичная разборка обмуровки котла и ее восстановление. Проверка взрывных клапанов с заменой дефектных мембран. Ремонт смотровых лючков, топочных дверок и лазов с заменой петель, болтов, шпилек и прокладок. Устранение дефектов шиберов и заслонок на воздушном и газовом трактах. Ремонт трубопроводов и емкостей. Внутренняя очистка котла. Кислотная промывка и чистка после промывки. Ремонт торкрета барабана котла (обрезка креплений и приварка новых). Вскрытие и закрытие лазов барабана. Осмотр сварных швов. Осмотр состояния металла у питательных и других штуцеров, мостиков между трубными отверстиями и поверхностями внутренних стенок на коррозионное разрушение и наличие трещин. Зачистка зеркал, лазов. Изготовление и замена прокладок лазов. Проверка и очистка штуцеров и труб к водоуказательным колонкам. Осмотр внутрибарабанных устройств, опор и подвесок барабана. Устранение трещин в металле барабана и трубных отверстий. Замена двух легкоплавких пробок и дефектного штуцера с фланцем. Вскрытие лючков коллекторов, прогонка резьбы на хвостовиках лючков, зачистка зеркал лючков и гнезда, изготовление и замена прокладок, установка лючков. Вырезка и установка колпачков-заглушек на торцах коллекторов со снятием фасок под сварку. Разболчивание фланцев, снятие торцевых крышек коллектора, зачистка фланцев, прогонка резьбы шпилек или болтов, изготовление и замена прокладок, установка торцовых крышек и сболчивание. Фрезеровка зеркал лючковых отверстий;
водяные экономайзеры: наружный осмотр состояния каркаса, обшивки, обмуровки, подводящих, отводящих и перепускных труб. Проверка внутреннего состояния труб со снятием и установкой выборочным порядком калачей (отводов) с изготовлением и заменой прокладок. Уплотнение зазоров между фланцами труб, изготовление и замена прокладок фланцевых соединений труб с прогонкой резьбы шпилек или их выборочной заменой. Выборочная замена труб нижних и средних рядов с вырезкой элементов каркаса, изготовлением и установкой устройств для разгрузки заменяемых труб (без снятия и установки калачей). Наружная очистка поверхности труб. Выборочная замена труб верхних рядов (без снятия и установки калачей). Изготовление прокладок и установка теплоизоляции с обшивкой. Гидравлическое испытание экономайзера отдельно от котла. Восстановление теплоизоляции;
воздухоподогреватели: испытание на плотность до ремонта с разборкой перегородок-заглушек в воздушных коробах: проверка труб на наличие коррозии и золовой износ, проверка компенсаторов, уплотнительных полос, насадок, обшивки, воздушных коробов и устранение обнаруженных дефектов, уплотнение труб в трубной решетке и частичная замена труб или их заглушка; ремонт направляющих лопаток в воздушных коробах, ремонт обдувочных устройств и проверка воздухоподогревателя на плотность после ремонта;
топки для жидкого и газообразного топлива: осмотр топочной гарнитуры. Смена или ремонт деталей топочной гарнитуры. Разборка, чистка, проверка и сборка привода горелки. Разборка, чистка, промывка, калибровка и сборка встроенной мазутной форсунки. Переборка, проверка и чистка регулировочных устройств подачи воздуха к форсункам, при необходимости - замена негодных деталей (лопастей, завихрителсй, рукояток, тяг);
топки с ручными колосниковыми решетками и шурующей планкой: вскрытие и проверка редуктора, проверка плотности воздуховодов и шиберов. Смена колосников. Смена отдельных подколосниковых балок. Смена отдельных частей топочной гарнитуры. Замена отдельных механизмов поворачивающихся колосников и приводов шлаковых затворов. Частичная смена цепи шурующей планки. Замена шестерен и перезаливка подшипников;
механические топки: вскрытие фронтового кожуха решетки. Смена отдельных колосников и пальцев. Смена, правка и ремонт отдельных бимсов, смена или ремонт отдельных звеньев цепей и звездочек. Смена или перезаливка отдельных вкладышей подшипников. Обточка и прошлифовка шеек валов решетки. Смена отдельных башмаков. Ремонт балок охлаждающих панелей. Смена шлакоснимателей. Крепление фронтовой заслонки. Заварка топочной гарнитуры. Смена (наплавка) отдельных шестерен и фрикционных дисков коробки скоростей. Смена деталей зольных затворов. Ремонт футеровки топки. Смена пружин редуктора, деталей топочной гарнитуры;
гарнитура котла: вскрытие смотровых лючков, топочных дверок и лазов. Осмотр и выявление дефектов. Правка покоробленных дверок и рамок. Замена рамки топочной дверки с ее изготовлением. Замена рамки смотрового лючка. Ремонт петель, прогонка резьбы болтов и шпилек, замена прокладок с их изготовлением. Закрытие лючков, топочных дверок и лазов. Осмотр, разборка шиберов и заслонок на воздушном и газовом трактах. Замена привода шибера и заслонки с их изготовлением. Проверка приводов дистанционного управления шиберами или заслонками. Разгонка приводов и проверка плотности закрытия шиберов и заслонок. Установка новых или замена указателей положения шиберов и заслонок. Открепление и снятие обдувочного аппарата, разборка, очистка, промывка и осмотр всех деталей. Замена дефектной трубы обдувочного аппарата с ее изготовлением. Установка проверенной и отремонтированной арматуры. Закрытие крышек и люков, проверка поставленных металлических заглушек и замков. Гидравлическое испытание котла перед сдачей его заказчику и устранение выявленных неплотностей. Снятие и перемещение ремонтного, сварочного и такелажного оборудования. Подготовка котла к пуску в соответствии с инструкцией.
17.2.6. Молотковые мельницы и дробилки: частичная разборка, проверка состояния вала, дисков, втулок, билодержателей, бил и брони. Разборка подшипников, промывка и замена изношенных. Частичная смена билодержателей, пальцев, бил и брони, обточка или шлифовка шеек вала, замена уплотнений на валу мельницы. Разборка, очистка и сборка водяного охлаждения вала с устранением обнаруженных дефектов, устранение неплотностей на волнистых компенсаторах, стенках мельницы и шахты. Проверка воздушных заслонок и шиберов и их ремонт. Проверка радиального и осевого биения вала, полумуфт, состояния эластичных втулок пальцев, целостности полумуфты и правильности ее посадки на вал, провертывание ротора и проверка на отсутствие заедания.
17.2.7. Лопастные питатели пыли: очистка питателя от остатков угольной пыли и металлических предметов, проверка состояния износа деталей питателя и редуктора. Правка погнутых лопастей ворошителя, подающего и мерительного колес. Замена предохранительного штифта ворошителя, сальниковых уплотнителей и прокладок лючков, частичная разборка редуктора, замена масла в редукторе и проверка указателя уровня масла. Проверка осевого и радиального биений соединительной муфты и опробование питателя.
17.2.8. Винтовые питатели пыли: разборка питателей с выемкой винта, разборка корпуса, очистка от остатков пыли, промывка подшипников. Проверка состояния износа вала, спирали и корпуса, мелкий ремонт деталей. Правка спирали, выверка винта в корпусе и подшипниках. Замена сальниковых уплотнений, регулирование затяжки сальников и опробование винта в работе.
17.2.9. Сепараторы и циклоны пыли: очистка от пыли, проверка износа лопаток, брони, мигалок, внутреннего конуса и корпуса. Замена отдельных дефектных лопаток, проверка дефектных мест брони и корпуса, ремонт мигалок на течках возврата с перебивкой сальников уплотнения, наплавка изношенных мест заслонок мигалок и регулировка положения груза на рычаге. Проверка взрывных клапанов с заменой мембран, проверка плотности сепараторов или циклона при работе вентилятора, ремонт изоляции.
17.2.10. Горелки пылеугольные: выемка улитки с внутренней трубкой, замена изношенного наконечника трубы аэросмеси, наплавка изношенных мест улитки аэросмеси износостойкими сплавами, устранение неплотностей на воздуховодах и в улитках.
17.2.11. Газомазутные горелки: разборка, очистка и проверка воздушных регистров, тяг, воздушной трубы и других элементов горелки, при необходимости - замена или ремонт отдельных деталей. Ремонт встроенной мазутной форсунки с заменой изношенных деталей. Замена на изношенных деталях регулировочных устройств подачи воздуха, лопастей, завихрителей, рукояток тяг.
17.2.12. Дисковые питатели сырого угля: разборка питателя и редуктора. Смена ножа-отсекателя, диска и червячной пары редуктора, набивки уплотнений. Ремонт реечного (или грейферного) шибера под бункером угля со сменой сальниковых уплотнений. Проверка привода и восстановление изношенных мест. Сборка и опробование.
17.2.13. Скребковые питатели: разборка натяжного устройства. Проверка состояния износа скребковой цепи, при необходимости - разборка цепи и замена изношенных втулок, пальцев и скребков, разборка и промывка подшипников и валов. Ремонт редуктора с частичной заменой изношенных деталей и отсекающего шибера. Проверка регулятора слоя топлива, уплотнение дефектных швов корпуса питателя, замена войлочного уплотнителя на люках. Сборка и опробование питателя.
17.2.14. Ленточные питатели: разборка питателя и редуктора. Смена изношенных роликов, шарикоподшипников, перезаливка подшипников барабана. Смена или ремонт ленты лентоочистителя и отсекающего шибера.
17.2.15. Ленточные конвейеры: снятие и частичный ремонт конвейерной ленты. Проверка и замена вышедших из строя роликов. Ревизия самоцентрирующих роликоопор, проверка и ремонт с заменой крепежа натяжного устройства, валов приводного и натяжного барабанов. Проверка подшипников и замена смазки. Разборка и ремонт редуктора с частичной заменой деталей. Ремонт ограждения конвейера, смена резины на плужке, замена очистного скребка нижней ленты, замена или ремонт брони внутри течек и шиберов с их приводами.
17.2.16. Элеваторы: частичная разборка приводной станции. Смена вкладышей подшипника приводного вала, малого и большого зубчатых колес, верхних и нижних роликов и вкладышей подшипников. Проточка шеек верхнего и нижнего валов. Частичная смена скоб и ремонт ковшей. Ремонт течки. Регулировка натяжного устройства. Ревизия редуктора, ремонт изношенных частей кожуха. Очистка и восстановление окраски элеватора. Испытание и регулировка.
17.2.17. Сбрасыватели плужковые передвижные: проверка положения ножей, шестерен, степени нагрева подшипников. Частичная разборка отдельных узлов. Смена пружин тормозного устройства и замена очистных ножей. Ремонт течки.
17.2.18. Циклоны батарейные и жалюзийные: наружный осмотр состояния опор, люков, обшивки и термоизоляции. Опробование затворов уноса, шиберов и корпуса циклона. Осмотр трубных решеток, внутренних элементов и устранение неплотностей. Смена прокладок.
17.2.19. Центробежные скрубберы: проверка, ремонт и регулирование смывных и оросительных сопл, арматуры, мигалок и затворов. Замена деревянных или фарфоровых прутков, промывка трубной системы. Замена прокладок и проверка состояния водяного фильтра.
17.2.20. Золосмывные аппараты: проверка состояния смывных сопл и замена дефектных, ремонт арматуры.
17.2.21. Механизированные установки шлакоудаления: осмотр установки с выемкой из-под холодной воронки котла, проверка плотности ванны наполнением водой и устранение неплотностей. Проверка исправности обойм с колесами для перемещения комода. Ремонт шлакового затвора и винтового конвейера, ревизия редукторов.
17.2.22. Скреперные лебедки: частичная разборка отдельных узлов лебедок. Промывка деталей и замена изношенных. Заточка валов грузового и порожнякового барабанов. Смена переключающих устройств, зубчатых колес или их ремонт. Проверка исправности ограничителей и смазочной системы. Регулировка тормоза. Ремонт скрепера.
17.2.23. Дутьевые и мельничные вентиляторы, дымососы: проверка состояния подшипников, при необходимости - перезаливка вкладышей или замена шарико- и роликоподшипников. Замена дефектных лопаток рабочего колеса. Проточка и шлифовка шеек вала. Ремонт кожуха и улитки, охлаждающих устройств. Проверка осевого и радиального биения полумуфты. Замена эластичных втулок на пальцах полумуфты. Балансировка ротора. Ремонт изоляции и шиберов.
17.2.24. Механические умягчительные фильтры, натрий- и водород-катионитные фильтры: наружный осмотр корпуса, фланцевых соединений и труб аппарата, арматуры и контрольно-измерительных приборов. Отключение и вскрытие фильтра для осмотра поверхности фильтрующей массы с необходимой досыпкой и выравниванием фильтрующей массы. При необходимости - перезарядка фильтрующего слоя с осмотром химзащиты, дренажного устройства - с заменой дефектных колпачков по результатам их опробования. Устранение дефектов в арматуре и трубопроводах. Замена арматуры. Гидроиспытание аппарата на рабочее давление с устранением неплотностей.
17.2.25. Солерастворители: наружный и внутренний осмотр оборудования. Устранение дефектов. Частичная замена арматуры и труб. Ремонт остальной арматуры. Устранение неплотностей. Перезарядка фильтрующего слоя. Гидроиспытание после ремонта.
17.2.26. Деаэраторы: наружный осмотр резервуаров и колонок с их термоизоляцией, арматурой и гарнитурой, трубопроводами и парово-дорегулирующими устройствами. Проверка действия регуляторов. Контрольный анализ на определение в воде количества свободного кислорода. Устранение дефектов в опорах и крепление трубопровода. Устранение течей и неплотностей в трубах и фланцах. Осмотр внутреннего состояния колонки, резервуара и внутренних устройств. Определение степени коррозионного износа. Ремонт арматуры с возможной заменой отдельных частей. Восстановление термоизоляции. Опрессовка деаэраторного бака.
17.2.27. Бункеры мокрого хранения соли: осмотр и ремонт крышки. Очистка бункера от грязи и осмотр состояния. Осмотр заборного и подающего трубопроводов воды и пара, трубопроводов рециркуляции. Ревизия и ремонт арматуры, устранение неплотностей во фланцевых соединениях. Устранение неплотностей в бункере, восстановление гидроизоляции. Ревизия и ремонт перегородок бункера. Замена отдельных участков солепроводов. Промывка фильтрующего материала с последующей его загрузкой.
17.2.28. Баки гидроперегрузки: вскрытие бака и осмотр. Очистка от загрязнения и промывка стенок бака. Ревизия и ремонт арматуры с изготовлением и установкой прокладок. Ревизия и ремонт дренажного устройства, замена дефектных колпачков или участков труб со щелевым дренажом. Проверка стенок бака на коррозионный износ, заварка свищей. Восстановление антикоррозионного покрытия. Закрытие люка и гидравлическое испытание бака на рабочее давление.
17.2.29. Баки крепкого регенерационного раствора соли (кислоты): вскрытие люка и осмотр внутренней поверхности бака. Очистка от загрязнения и промывка. Ревизия и ремонт арматуры, водомерных стекол, краников. Проверка стенок бака на коррозионный износ. Заварка свищей, устранение неплотностей во фланцевых соединениях. Восстановление антикоррозионного покрытия. Закрытие люка с изготовлением и установкой прокладки. Гидравлическое испытание бака на рабочее давление.
17.2.30. Баки декарбонизированной и известково-коагулированной воды: вскрытие и осмотр бака. Очистка бака от грязи и промывка. Удаление ржавчины с внутренних поверхностей бака металлическими щетками. Проверка стенок бака на коррозионный износ, заварка свищей. Ремонт стенок бака (определение мест повреждения, вырезка дефектных участков, зачистка кромок, изготовление шаблонов, разметка заготовок, подготовка кромок заготовок к сварке, прихватка и правка заготовок (накладок), зачистка швов после сварки). Ревизия и ремонт арматуры трубопровода, распределительных устройств для подачи отвода воды, водомерных стекол, указателей и регуляторов уровня (снятие и ревизия задвижек, изготовление прокладок, установка задвижек, ревизия водомерных стекол, указателей и регуляторов уровня). Закрытие люка и гидравлическое испытание бака на рабочее давление (зачистка крышки и фланца, изготовление прокладки, установка крышки, заполнение бака водой, установка гидропресса, гидравлическое испытание, сброс давления и снятие гидропресса). Восстановление антикоррозионных покрытий (зачистка поврежденных участков, промывка зачищенных поверхностей растворителем, приготовление состава, нанесение антикоррозионного покрытия в шесть слоев).
17.2.31. Холодильники отбора проб воды и пара: ревизия и ремонт арматуры. Отсоединение от холодильника трубок подвода и отвода воды (пара). Разболчивание крышки и разборка холодильника. Очистка и промывка змеевика. Заварка свищей в змеевике и на корпусе холодильника. Сборка холодильника и присоединение к трубопроводам. Гидравлическое испытание на рабочее давление.
17.2.32. Теплообменники и баки исходной и химически очищенной воды: наружный осмотр теплообменника, контрольно-измерительных приборов. Отсоединение от парового и водяного трубопроводов с установкой заглушки. Гидравлическое испытание с целью выявления неисправностей трубки. Разболчивание крышек. Выемка трубного пучка и осмотр всех деталей. Чистка и промывка трубной системы и корпуса. Замена дефектных трубок. Сборка теплообменника к паровому и водному трубопроводам. Гидравлическое испытание теплообменника после ремонта и устранение неплотностей во фланцевых соединениях.
17.2.33. Механические и умягчительные фильтры для фильтрации сырой воды и конденсата: наружный осмотр фильтра, фланцевых соединений и трубоаппарата. Осмотр арматуры и контрольно-измерительных приборов. Снятие верхней крышки и крышки лаза. Выгрузка из фильтра фильтрующего материала. Осмотр фильтрующих колпачков. Замена дефектных колпачков и поврежденных штуцеров. Закрытие крышки лаза с изготовлением и установкой прокладки. Перезарядка фильтрующей массы и ее подстилочных слоев. Устранение дефектов в арматуре и трубопроводах. Гидроиспытание фильтра на рабочее давление. Восстановление внутреннего антикоррозионного покрытия.
17.3.34. Расходные мазутные баки: проверка прочности вертикальных и горизонтальных сварных швов и устранение обнаруженных дефектов. Ремонт люка, механизма указателя уровня мазута, запорной арматуры, змеевиков трубчатого подогревателя и его гидравлическое испытание.
17.2.35. Фильтры мазутные: очистка фильтра от грязи, наружный и внутренний осмотр, частичная разборка фильтра, смена дефектных деталей.
17.2.36. Форсунки мазутные: наружный осмотр, очистка сопл и других деталей, устранение дефектов и опоробование на стенде.
17.2.37. Газорегуляторный пункт: наружная проверка технического состояния регулятора давления, арматуры, гидрозатвора и всех измерительных приборов. Частичная разборка регулятора, продувка импульсных трубок, чистка деталей и пружин, проверка целостности мембран, прожировка кожи мембран, проверка уплотнительных поверхностей седла и клапана, смазка трущихся поверхностей, сборка и регулировка регулятора. Чистка фильтра, ревизия и ремонт предохранительно-запорного клапана, задвижек, кранов и гидрозатвора. Сборка пункта с частичной заменой прокладок, гидравлическое испытание, устранение утечки газа, окраска.
17.2.38. Котлы-утилизаторы: наружный и внутренний осмотр котла. Наружная очистка поверхностей нагрева. Проверка состояния арматуры и гарнитуры котла и устранение дефектов. Выполнение перечня ремонтных работ, приведенных в п. 17.2.5. Ревизия и ремонт элементов очистных устройств и поверхностей нагрева котла.
17.2.39. Паровые турбины: наружный осмотр и проверка технического состояния агрегатов, узлов и деталей. Подтяжка креплений, устранение мест подтеканий жидкостей. Замена неисправных агрегатов, узлов и деталей. Разборка и осмотр упорных и, при необходимости, - опорных подшипников. Проверка состояния червячной передачи. Осмотр систем регулирования и парораспределения с устранением выявленных дефектов с очисткой штоков и втулок клапанов. Устранение дефектов арматуры и фланцевых соединений трубопроводов. Перебивка сальников и осмотр подшипников насосов. Устранение мелких дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, со вскрытием отдельных узлов и заменой изношенных деталей.
Для ее выполнения используются разные средства, охватывающие широкий спектр нюансов эксплуатации агрегатов. Это и первоначальная организация условий, в которых будет работать котельная, и последующие технические мероприятия, направленные на поддержание оптимальной функции оборудования. В то же время ответственные лица должны соблюдать правила использования объекта. Как показывает практика, изначально облегчается, если операторы рационально подходят к загрузке мощностей оборудования и регулярно отслеживают рабочие показатели.
Общие сведения о техническом обслуживании котлов
В целом мероприятия по техническому обслуживанию предусматривают выполнение основных операций по диагностике оборудования, а также проведение ремонтных действий. Начальный уровень техобслуживания сводится к комплексу мероприятий, направленных на поддержание исправности элементной базы и работоспособности агрегатов. Дело в том, что тепловая котельная в любом исполнении подвергается высоким температурным нагрузкам и даже при условии соблюдения эксплуатационных правил имеет место сокращение прочностных и функциональных ресурсов оборудования. То есть, даже если в процессе планового осмотра персонал не выявит поломок, обнаружение изношенности в деталях, к примеру, является поводом к их обновлению.
Конкретные графики и организационные нюансы в проведении технического обслуживания зависят от множества факторов. Например, имеет значение периодичность, назначение и объемы планируемых работ. К универсальным мероприятиям, в рамках которых обслуживается котельное оборудование, можно отнести повседневный уход, осмотры, ликвидацию мелких неисправностей и диагностику отдельных компонентов системы.
Ремонтные работы
Непосредственно ремонт можно рассматривать и как следствие проведенного осмотра, и как часть базового обслуживания - сезонного или периодического. В любом случае ремонтные действия направлены на восстановление работоспособности теплотехнических агрегатов или их отдельных частей. Плановые операции такого рода обычно сводятся к предупреждению поломок. Так, если в процессе обслуживания были выявлены подозрительные, с точки зрения надежности, элементы, то их заменяют в ходе планового ремонта. Если же возникает авария, то проводится неплановый ремонт. В данном случае подвергается не только полной ревизии, но и специальным испытаниям. В первую очередь проверяется часть или весь комплекс системы, на котором произошла авария. Далее выявляются ее причины и принимаются меры по их устранению. В некоторых случаях для этого разрабатывается проектное решение, которое дает рекомендации по замене вышедших из строя элементов. Когда основные ремонтные операции будут завершены, проводят опробование агрегатов и окончательные испытания в процессе работы.
Обслуживание паровых и водогрейных агрегатов
Это наиболее распространенные котельные агрегаты, которые используются и в содержании частных домов, и на производственных комплексах. Специалисты в ходе первичного обслуживания выявляют возможные перегревы, засорения и загорания коммуникаций. Также может иметь место проверка соблюдения эксплуатационных нормативов. Если обслуживаются то тщательной диагностике подвергаются и вспомогательные системы с агрегатами, которые могут оказывать влияние на целевой техники. По некоторым признакам можно выявить и менее заметные при первичном осмотре нарушения в работе котельных станций. К таким признакам относится наличие шумов в топочной камере, а также неравномерные и выраженные вибрации.
В технической части мероприятия осуществляется затяжка недостаточно надежных соединений, восстановление нарушенных ограждений, наладка работы сажеобдувочной аппаратуры и ликвидация дефектных элементов. Кроме того, обслуживание котельных предусматривает и выполнение очистки агрегатов. Избавлять от грязи и пыли требуется не только рабочие узлы, но и внешние поверхности оборудования.
Ремонт парового и водогрейного оборудования
В основном проблемы с такого рода оборудованием возникают по причине образования вмятин, щелей и свищей. Поэтому следует тщательно проверять коммуникационные сети, связанные с котлом. Например, дефектные трубы могут привести не только к нарушению циркуляции теплоносителя, но и к поломкам в барабанных механизмах, коллекторах и расширению отдельных элементов с последующей их деформацией. Также специалисты выполняют обновление арматуры, проверяют качество затяжки болтов и шпилек, устраняют образовавшиеся воздушные присосы и т. д. В зависимости от дополнительного оснащения, ремонт котельной водогрейного типа может предусматривать замену дефектных мембран и обновление изоляционных материалов.
Обслуживание и ремонт экономайзеров
В данном случае особое место занимает металлическая арматура и цельность каркаса оборудования. Герметичность агрегатов проверяется с помощью специальных устройств, после чего может возникнуть потребность в замене калачей, фланцевых деталей, прокладок и змеевиков. Если выполняется обслуживание котельных с подключением водяных контуров, то в перечень мероприятий включается и проверка на предмет утечек. Причем необязательно за этим должна последовать замена тех же змеевиков - как правило, выявленные неполадки исправляются затяжкой неплотных соединений.
Обслуживание и ремонт газомазутных горелок
Оборудование, которое работает с газовыми коммуникациями, проверяется на предмет герметичности форсунок, а также их соединения с базовой конструкцией корпуса. В частности, мастер проверяет качество установки агрегата, крепление форсунок, устраняет подсосы и следы шлакообразования. В основной части ремонтных работ газовая котельная может демонтироваться и разбираться на отдельные функциональные компоненты с целью дальнейшей промывки деталей. Отдельное внимание уделяется встроенным форсункам, в которых может потребоваться замена сопла.
Проведение пусконаладочных мероприятий
Для начала специалист разрабатывает карту проведения технологических операций. Далее оцениваются рабочие показатели, среди которых мощность, расход топлива и т. д. К этому моменту должно быть готово измерительное оборудование, которое и позволит оценить качество функционирования системы. Как правило, обслуживание котельных в части проведения пусконаладочных мероприятий осуществляется с поправкой на рекомендации изготовителя. Если же речь идет об агрегате, который уже эксплуатировался, то базовыми данными для последующих настроек могут стать показания от предшествующих сеансов работы оборудования. Собственно, результатом пусконаладочного испытания должны стать аналогичные сведения о показаниях работы котельной, которые выражаются в эксплуатационных показаниях.
Заключение
Проведение технического обслуживания требуется во всех случаях использования отопительного оборудования. Проверка системы на качество обеспечения безопасности является, пожалуй, самой важной целью таких мероприятий, но не единственной. Разве что газовая котельная обслуживается преимущественно для анализа исправности ее компонентов. В остальных же случаях немаловажное значение имеет и финансовая целесообразность проведения тех же пусконаладочных операций. Они позволяют не только исправить и предотвратить поломки, но и оптимизировать работу системы с целью минимизации расходов на потребление энергоресурсов.
Впроцессе работы котельной установки наблюдается естественный износ основного и вспомогательного оборудования; кроме того, оно подвергается различным повреждениям и загрязнению. В связи с этим возникает необходимость в восстановлении изношенных элементов. Взависимости от назначения ремонтные операции разделяются на вахтенно-ремонтные (межремонтное обслуживание) и планово-предупредительные (профилактические). К последним относятся текущие икапитальныеремонты. Межремонтное обслуживание включает уход и надзор за оборудованием котельной и различных трубопроводов, а также мелкий ремонт оборудования. В результате этого удлиняются сроки службы оборудования без снижения его качественного состояния, ускоряются и удешевляются ремонты. Межремонтное обслуживание не планируют, его выполняют персонал вахты и дежурный слесарь во время работы котельного оборудования.
Планово-предупредительные (профилактические) ремонты котельного оборудования проводят согласно плану: текущий ремонт 2–3раза в год, капитальный – одинраз в год. Объемработ зависит от типа оборудований и его состояния. Всостав текущего ремонта входят следующие операции: частичная разборкаоборудования, разборкаи проверка отдельных узлов; ремонт и замена изношенныхдеталей;осмотри выявление состояния отдельных элементов оборудования; проверка иопробованиеотремонтированного оборудования. Взависимостиоттехнологии операций текущийремонт производит бригадасучастием эксплуатационного персоналана месте установки оборудования или в мастерской. В задачукапитальногоремонта входят восстановление первоначального состояния оборудования и улучшение еготехнических характеристик путемпроведенияво всех возможных случаях модернизации.
При капитальном ремонтевыполняют следующие операции: полную разборку котельного оборудования; замену отдельных деталей или элементов; исправление всех обнаруженных дефектов; проверку отремонтированных частей и деталей; их опробование и т.д. Капитальный ремонт проводит бригада или специализированная организация на месте установки оборудования или в мастерской.
Приемку оборудования оформляют соответствующими документами, после чего котлоагрегат считают принятым и вводят в эксплуатацию. Возникающие в процессе эксплуатации внезапные нарушенияв работе оборудования (аварии) приводят к внеплановым, аварийным ремонтам. В зависимости от объема аварийный ремонт может быть отнесен к текущему или капитальному. Правильно организованная система планово-предупредительных ремонтов сокращает до минимума возможность аварийного ремонта. Для предотвращения аварий гостехназор в установленные сроки производит наружный и внутренний осмотр котлов и гидравлические испытания.
Наружным осмотром обследуют общее состояние котла, топки, обмуровки, паропроводов, арматуры; проверяют правильность действия последней, а также знаниеперсоналом эксплуатационных правил и инструкций. Наружныйосмотр осуществляет инспектор гостехнадзора после остановки котлоагрегата не реже одного разав год. При внутреннем осмотре кроме общего состояния оборудовании и его эксплуатации обследуют стенки барабана котла, кипятильных труб и плотность газоходов. Внутренний осмотр проводят не реже одного раза в 3 года.
Гидравлическое испытание производят один раз в 6 лет, а внеочередное – после реконструкции котлоагрегата. Перед гидравлическим испытанием производят внутренний осмотр котла, при этом освобождают от изоляции все швы барабанов, коллекторов, штуцеров и т.п. Затем котел заполняют водой и ручным насосомдавление в нем поднимают допробного; последнее устанавливают для барабанных водотрубных котлов на 25% выше рабочего. Под пробным давлением котел выдерживают в течение 5 мин. Если не обнаруживают признаков разрывов и изменений формы, то считают, что он выдержал испытание. Результаты освидетельствований и испытаний вписывают в котельный журнал. При неудовлетворительном состоянии котельного агрегата инспектор гостехнадзора имеет право запретить его дальнейшую эксплуатацию или допустить к работе при пониженном давлении.
Здания котельных
Котельные принято подразделять на закрытые, полуоткрытые и открытые. В закрытых котельных все оборудование размещено в здании. В полуоткрытых, вспомогательное оборудование – деаэраторы, баки, золоуловители, дымососы и вентиляторы – установлены вне здания. В открытых котельных на основном оборудовании – котлоагрегатах – выполняются укрытия мест постоянного обслуживания, а в здании размещаются только щиты управления, насосы и фильтры химводоочистки.
Основное оборудование котельных открытого типа должно быть специально приспособлено к работе при минусовых температурах окружающего воздуха.
Котельные, располагаемые на территории населенных мест, должны быть, как правило, закрытого типа, на территории промышленных предприятий могут быть любого типа, если это позволяют климатические условия и оборудование.
Здания котельных можно выполнять отдельно стоящими или примыкающими к другим зданиям – сблокированными.
Блокирование помещений котельных с производственными цехами применяется на некоторых предприятиях, в коммунально-бытовых (кроме бань) и в хозяйственных корпусах лечебных учреждений. Котельная отделяется от других помещений специальной капитальной противопожарной стеной. Непосредственно над котлоагрегатами не размещают никаких помещений. Иногда котельные размещают внутри производственных, общественных, жилых зданий, выделяя для них часть помещений; такие котельные называют встроенными.
Установка котлоагрегатов всех типов и видов внутри производственных помещений осуществляется выделением для котельной с несгораемыми перегородками, полом и потолком помещения с высотой не менее 2 м.
Котлы-утилизаторы и энерготехнологические агрегаты могут быть отделены от производственного помещения вместе с технологическими агрегатами. Наиболее распространены для котельных отдельно стоящиездания.
Современные здания котельных, как правило, выполняются каркасными, одноэтажными, с пролетами одного направления, одинаковой ширины и высоты. При необходимости размещать оборудование в несколько этажей применяются здания павильонного типа со встроенными этажерками. Размеры пролетов зданий принимают равными 12, 18, 24 и 30 м; для небольших котельных допускаются пролеты в 6 и 9 м. Несущими элементами здания, кроме колонн, при малых пролетах (6, 9 и 12 м), небольшой высоте (до 7,2 м) и отсутствии опирания на стены грузоподъемных механизмов могут являться наружные стены с пилястрами.
При пролете 12 м и более используются только колонны, шаг которых принимают равным 6 или 12 м. Для многоэтажной части здания котельной, например со стороны постоянного торца, надлежит использовать сетки колонн с размером 6 на 7 и 6 на 9 м. Высота зданий котельных зависит от величины пролета и выполняется кратной размерам от 0,6 до 1,8 м.
Если часть здания котельной выбрана многоэтажной, то отметки этажей должны составлять 3,6; 4,2 и 6 м, кроме первого этажа, который может иметь высоту в 7,2 м. При высоте здания до 7,2 м его несущие наружные стены можно выполнять из кирпича или штучных камней. Здание котельной может иметь золовой этаж с уровнем пола на отметке территории только в случаях применения специальной схемы шлакозолоудаления или при высоком уровне грунтовых вод: специально выделять золовой этаж не следует.
Если в котельной устанавливается оборудование, дающее динамические нагрузки на фундамент – дробилки, мельницы, дымососы, вентиляторы и т. д., для него сооружают фундаменты, не связанные с полом и стенами здания.
Виды и содержание ремонтов. Различают следующие виды ремонта котельного оборудования: текущий - за счет оборотных средств; капитальный - за счет амортизационных отчислений; восстановительный - за счет специальных средств (государственный резервный или страховой фонд). Кроме этих видов ремонта во время эксплуатации котельного оборудования производят межремонтное обслуживание, включающее в себя уход за оборудованием (смазку, обтирку, чистку, регулярный наружный осмотр для выявления степени износа деталей и своевременной их замены, проверку нагрева трущихся поверхностей и состояния масляных и охлаждающих систем дымососов и вентиляторов, продувку и дренаж трубопроводов) и мелкий ремонт оборудования (исправление мелких дефектов преимущественно на внешних крепежных деталях, подтяжку креплений, устранение дефектов в приводах и ограждениях). Межремонтное обслуживание не планируют и выполняют в период работы котельного оборудования. Остановку оборудования для ремонта производят строго по плану. Эта система носит название планово-предупредительного ремонта (ППР), которая регламентируется Положением о системе планово-предупредительного ремонта основного оборудования коммунальных теплоэнергетических предприятий (Стройиздат, 1986). Целью проведения ППР являются восстановление котельного оборудования до его первоначального рабочего состояния, сокращение сроков и повышение качества ремонта, а также удлинение сроков работы оборудования между ремонтами. Для выполнения указанных условий необходимо проводить следующие мероприятия: внедрять скоростные методы и новейшую технологию ремонта, обеспечивать все виды ремонта запасными частями как получаемыми со стороны, так и собственного изготовления; правильно организовывать рабочие места ремонтников: и проводить специализацию рабочих ремонтной бригады по отдельным видам работ; внедрять заводской ремонт узлов и агрегатов. Хорошее качество ремонта обеспечивается его своевременной и тщательной подготовкой; составлением дефектной ведомости и графика ремонта с указанием полного объема работ; подготовкой и расстановкой рабочих по видам работ; подготовкой измерительных приборов, инструмента, запасных деталей, материалов, приспособлений и такелажных устройств; составлением формуляров с указанием зазоров и допусков. Перед ремонтом осуществляют также подготовку и инструктаж персонала, решают вопросы технической и пожарной безопасности, оборудуют площадку для размещения деталей при разборке. На основании ППР устанавливают вид и периодичность ремонта.
Текущий ремонт проводят с целью обеспечения нормальной эксплуатации котлов и вспомогательного оборудования при номинальной мощности. Он состоит из частичной разборки котла, его осмотра, разборки отдельных узлов, ремонта или замены изношенных деталей, замеров и определения состояния деталей узлов - составления предварительной ведомости дефектов, изготовления и проверки чертежей запасных деталей проверки и опробования отремонтированных частей и узлов. В зависимости от технологии проводимых операций.
Восстановительный ремонт проводят при ликвидации повреждений котлов, вызванных взрывом, пожаром или длительным их бездействием. Капитальный ремонт проводится для доведения технических показателей котла и вспомогательного оборудования до проектных и расчетных значений. В объем капитального ремонта входят полный наружный и внутренний осмотры с проверкой состояния и определением степени износа поверхностей нагрева, арматуры, обмуровки, изоляции и т. д. При этом производят замену и восстановление изношенных узлов и деталей, наружную и внутреннюю очистки. Капитальный ремонт включает в себя также замену и реконструкцию поверхностей нагрева, перевод котлов для работы на других видах топлива, проверку и устранение дефектов в сварных соединениях коллекторов. Одновременно с капитальным ремонтом следует производить работы по усовершенствованию оборудования.
Необходимость проведения внепланового ремонта возникает в результате аварий, сопровождаемых повреждением отдельных узлов, а также вследствие неправильной эксплуатации, перегрузок оборудования и т. п. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость проведения внепланового ремонта, показывает, что причиной этого часто бывает неудовлетворительное качество планового ремонта. В зависимости от объема аварийный ремонт может быть отнесен к текущему или капитальному. При аварийном выходе из строя котельного оборудования составляют акт, в котором указывают причины аварии и объем работ.
Периодичность ремонтов котельного оборудования устанавливают в зависимости от допустимого износа отдельных частей и длительности бесперебойной работы. Основанием для определения плановых сроков и объема ремонтных работ должна служить заранее разработанная детальная техническая номенклатура работ по всем видам ремонта для каждого вида оборудования.
Порядок сдачи котлов в ремонт и приемка его из ремонта. Остановка и сдача котла в ремонт должны производиться в точном соответствии с утвержденным планом ремонтов. Котел останавливают по распоряжению лица, ответственного за котельную. В каждой котельной должен быть ремонтный журнал, в который за подписью начальника котельной должны вноситься сведения о выполнении ремонтных работ. Началом ремонта котла считается отключение его от водяной или паровой магистрали, концом - включение в водяную или паровую магистраль. Перед остановкой котла на капитальный ремонт, заведующий котельной или лицо, ответственное за ремонт, тщательно проверяют техническое состояние уз-лов н деталей котла и вспомогательного оборудования, доступных наружному осмотру, чтобы уточнить ведомость объема работы. После осмотра котла и выполнения всех предусмотренных инструкцией операций по остановке котла его отключают с помощью заглушек от трубопроводов котельной. После того как футеровка топки и обмуровки котла остынет, из него сливают воду и производят необходимые ремонтные работы. По окончании капитального ремонта производится сдача-приемка котла, состоящая из сдачи отремонтированных узлов, общей предварительной приемки и приемки котла под нагрузкой.
Сдача отремонтированных узлов из капитального ремонта производится по мере их готовности с составлением соответствующих актов. На каждый отремонтированный механизм и узел составляют формуляры контрольных замеров, которые подписываются ответственными руководителями по ремонту и эксплуатации. После этого комиссия под председательством главного инженера предприятии производит предварительную приемку котла в холодном состоянии; проверяет состояние всего оборудования, акты приемки механизмов и узлов, дает предварительную оценку качества ремонта. Если дефекты не обнаружены, комиссия разрешает растопку котла. Под нагрузкой котел проверяется в течение 24 ч. Если за это время не будут обнаружены дефекты в работе, котел сдают в эксплуатацию. Через месяц работы под нагрузкой окончательно оценивают работу котла. К акту о приемке котла из капитального ремонта прикладывают все документы, относящиеся к ремонту.
Механизация ремонта чугунных котлов. При выходе из строя секций или при образовании течи в ниппелях котел приходится разбирать. Чтобы заменить секцию, находящуюся в середине пакетов котла, необходимо поочередно снять все другие секции, что обычно требует больших физических усилий и много времени. Для снижения трудоемкости работ и затрат в НИИ сантехники был разработан, а затем в АКХ им. К. Д. Памфилова модернизирован комплект устройств, для механизации операций, связанных с перемещением не отдельных секций, 1 а пакетов котла. Комплект приспособлений универсален и подходит ко всем типам котлов. Он состоит из механизма отодвигания, П образной скобы для удержания секций котлов и фиксатора пакета секций.
Механизм отодвигания секций з представляет собой два одинаковых устройства (рис. 87, а), каждое из которых содержит две стальные скобы - опорную и скобугайку, а также винт с трапецеидальной резьбой, который имеет шестигранник для гаечного ключа. Для фиксации скоб на секциях имеется стопорный винт.
П-образная скоба (см. рис. 87, б) состоит из колена, вставки, тройника и хвостовика, выполненных из труб и соединенных на фланцах. Свободный фланец колена имеет радиальные пазы для шпилек, которыми приспособление крепится в верхней ниппельной головке крайних секций неотодвигаемого пакета независимо от межцентрового расстояния шпилек. Вставки могут быть различной длины, что позволяет применять оснастку для ремонта котлов с различным межцентровым расстоянием верхних ниппельных головок.
Приспособление для фиксации пакета при сборке состоит из кронштейн на и патрубка с фланцем, в котором сделаны радиальные пазы. При ремонте котлов с крайними секциями фланец устройства надевают на шпильки нижней ниппельной головки и крепят к ней гайками. Прикрепленный фланцем к неразбираемому пакету кронштейн не позволяет сдвигаться при сборке той части пакета, которая находится сзади дефектной секции. При ремонте котлов, не имеют крайних секций, для закрепления кронштейна дополнительно требуется планка со шпильками, которую через нижнее ниппельное отверстие необходимо ввести во внутреннюю полость первой секции. К шпилькам этой, планки крепится фланец приспособления.
Монтаж секций ведут в следующем порядке. Для замены дефектной секции котел отсоединяют от системы отопления, воду из котла сливают в дренаж, а с боковой поверхности пакета, содержащего дефектную секцию, частично удаляют тепловую изоляцию. Далее отсоединяют нижний и верхний тройники и вынимают стяжные болты из пакета, содержащего дефектную секцию. Тройник присоединяют к котлу и трубопроводу системы отопления, чтобы при монтаже секции, расположенные за дефектной секцией, не отодвигались. На крайних секциях устанавливают И-образную скобу, для чего в верхний ниппельный коллектор пакета, содержащего дефектную секцию, вставляют хвостовик, скобы, а фланец с радиальными пазами крепят болтами к верхней ниппельной головке крайней секции верхнего пакета. На освобожденную от изоляции дефектную секцию у верхнего и нижнего ниппельных отверстий устанавливают скобы-гайки и закрепляют стопорными винтами. На секции, смежной с дефектной, против скобы-гайки устанавливают опорные скобы, которые закрепляют стопорными винтами. Пакет секций, предшествующий дефектной секции, разъединяют и сдвигают с помощью винтов обоих механизмов отодвигания. Дефектную секцию отодвигают так же, как и секции пакета. После установки ноной секции пакет сдвигают, при этом приспособление для фиксации пакета присоединяют к нижней ниппельной головке. Собранный котел подвергают гидравлическому испытанию и присоединяют к системе отопления.
В последней конструкции комплекта устройств для механизации ремонта котлов хвостовик П-образной скобы, удерживающей снимаемые секции от опрокидывания, выполнен со сквозным продольным пазом, что позволяет стягивать секции пакета, Не снимая П-образной скобы, и снижает трудоемкость работ. Испытания показали, что Применение указанного устройства для механизации ремонта чугунных котлов позволяет снизить трудоемкость работ примерно в 5 раз н сократить продолжительность ремонта в 2 раза.
Техническое освидетельствование котла выполняется с целью установления исправности котла и пригодности его к дальнейшей работе. Оно состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.
Техническому освидетельствованию должен подвергаться каждый котел до пуска в работу, периодически во время работы и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование выполняет специализированная организация.
Осмотры котла проводятся с целью проверки правильности установки и оборудования котла в соответствие с регистрационными документами и на отсутствие повреждений (первичное освидетельствование) или на пригодность его к дальнейшей работе (периодическое или внеочередное освидетельствования). При осмотрах обращается внимание на наличие трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозийных повреждений, следов пропаривания и пропусков в сварных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.
Ежедневный осмотр проводится при приеме смены в течение, примерно, 20-30 мин;
Ежемесячный осмотр проводится в течение 2-3 суток;
Полугодовые осмотры проводятся в течение 7-8 суток;
Текущий ремонт котлов типа ДКВР, ДЕ, ПТВМ, МЗК и др. проводится один раз в год;
Капитальный ремонт этих же котлов проводится один раз в 3,5 - 4 года.
Более подробно сроки проведения капремонта котлов в зависимости от способа сжигания топлива, мощности котла, а также сроки капремонта сборочных единиц котлов даны в ГОСТ 24005-80 «Котлы паровые стационарные с естественной циркуляцией. Общие технические требования».
Для другого оборудования ремонты проводятся в другие сроки. Например, для насосов текущий ремонт рекомендуется проводить один раз в 6 месяцев, а капитальный ремонт один раз в 6 лет.
Подготовка оборудования к ремонту.
Подготовка оборудования к ремонту выполняется согласно требованиям РД-69-94 «Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики».
Объем ремонтных работ определяется владельцем котла по результатам технического освидетельствования и диагностирования. До начала работ ремонтная организация разрабатывает технологическую документацию на ремонт, включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку. Ответственность за полноту и качество выполненных работ несет организация или лицо, проводившие ремонт.
Ремонт котла выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проведение данного вида работ. К выполнению работ допускаются аттестованные сварщики, аттестованные специалисты неразрушающего контроля и слесари с разрядом не ниже четвертого, имеющие практические навыки по ремонту котлов.
До начала ремонта на каждый котел составляется следующая документация:
Акт о техническом состоянии котла до ремонта;
Проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;
Спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления .
Подробное описание ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. В частности, в журнал записываются сведения об объеме выполненных работ по чистке и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах и результатах контроля.
Организация, выполнившая ремонт, оформляет и представляет заказчику в сброшюрованном виде следующую техническую документацию:
Ремонтные формуляры;
Акты на заварку контрольных сварных соединений или на вырезку производственных сварных стыков;
Протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;
Сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;
Протокол прогонки шара через трубы;
Копии удостоверения сварщиков.
При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:
Акты осмотра котла до и после ремонта;
Ремонтный формуляр барабана (в нем приводится развертка барабана, на которой наносятся расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок и др. Кроме того, дается таблица о сварке)
Ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;
Технология на выполнение ремонта;
Акт на замену штуцеров;
Заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;
Заключения по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;
Акт проверки технологических свойств электродов.
Допуск людей для производства ремонта внутри котла должен производиться только по письменному разрешению, называемому нарядом - допуском.
Основные технологические процессы ремонта котлов.
Ремонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений.
Наружная чистка котлов от загрязнений заключается в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. инструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.
Внутренняя очистка котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.
Механическая чистка производится с помощью специального инструмента, такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.
Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединенных с осью головки.
При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросе.
Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na 2 СО 3 или тринатрийфосфат Nа 3 РО 4 . В зависимости от состава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода - 10-20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат - по 3-6 кг на 1 м 3 водяного объема котла.
При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30-60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом - изготовителем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.
Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.
Чаще всего для растворения накипи используется соляная кислота, соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4-7 % раствором кислоты, подогретым до 50-65 0 С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6-18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, например, марки ПБ - 5, уротропин и др. По окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.
Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.
Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1-3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95-105 0 С. Продолжительность химической чистки составляет 3-4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.
Из комплексонов наиболее широко применяется трилон - Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5-1 % и скорости циркуляции 0,5-1 м/с продолжительность чистки составляет 4-8 ч. Температура раствора 100 0 С.
Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод - изготовитель котла.
Ремонт поверхностей нагрева котлов.
Небольшие коррозионные и механические повреждения барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и штуцеров устраняются наплавкой или заваривание, а значительные дефектные участки вырезаются и заменяются новыми.
Язвины в барабанах глубиной до 2-3 мм после разделки заполняются раствором цемента с растолченным стеклом. Повреждения длиннее 3см и с глубиной более 2-3 мм заплавляются металлом с помощью электродуговой сварки. Однако наплавление возможно только в том случае, если после разделки повреждения толщина стенки в месте выборке более 3 мм.
Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируются как поверхностные, а более глубокие - как сквозные. Границы трещин определяются магнитной или цветной дефектоскопией и фиксируются кернением. Для предупреждения развития трещин в длину на расстоянии 10-30 мм от намеченных границ производят сверления диаметром не менее 4-5 мм.
Трещины глубиной более1/3 толщины стенки разделываются насквозь. Кромки трещины разделывают зубилом в виде канавки чашеобразной формы, после чего отверстия и канавки заплавляют электросваркой. Наплавка должна выходить за пределы участка разделки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением (увеличение толщины) не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.
Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов. Отверстия под заплату должна быть больше зоны поврежденного участка на 20-50 мм в обе стороны и выполняться газовой или пламенной сваркой. Форма вырезки для заплаты должна быть овальной или прямоугольной с плавным скруглением углов радиусом не менее 100мм. Нужную кривизну заплате придают вальцовкой.
Дефектные участки труб или сами трубы удаляются газовой, пламенной и механической резкой. Вальцованные трубы разрешается удалять из барабана выбиванием, сберегая при этом гнезда от повреждений.
Покоробленные экранные и кипятильные трубы подвергают подгибке или рихтовке, если их погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений
Неплотности в сварных соединениях труб устраняются разделкой дефектных участков до здорового металла с последующей заваркой. Форма выборки в поперечном сечении должна иметь чашеобразную форму с углом скоса кромок 12-15 0 , а ширина разделки шва должна быть на 1-1,5 мм больше ширины шва. Перед исправлением стыков с трещинами по концам трещины выполняются сверления диаметром 2-3 мм, а дефектный металл удаляется.
Дефектные вальцовочные соединения устраняются заменой дефектного конца трубы на новый или всей трубы с последующей развальцовкой. Подготовленные к вальцовке концы труб должны быть зачищены до металлического блеска на длину 50-80 мм.
При аварийных ремонтах дефектные трубы удаляются, а вместо их в местах крепления устанавливаются заглушки. При разрыве чугунных труб экономайзера их заменяют новыми или выключают, переставляя калачи. Возможна установки внутри чугунной трубы стальной трубы с разбортовкой ее концов и зажимом их калачами.
