Хромирование в реально домашних условиях распыление. Технология хромирования деталей в домашних условиях

Для улучшения физико-химических параметров металлических изделий применяют различные способы. Химическое хромирование позволяет повысить прочностные и другие характеристики поверхности деталей.

1 Химический способ хромирования

Хромирование – это процесс нанесения хрома на металлическое изделие. Такая обработка позволяет существенно изменить или улучшить физико-химические характеристики поверхности детали, инструмента, иного объекта, а также придать последним привлекательный внешний вид. Поверхность хромированных изделий обладает высокой стойкостью к коррозии, жаростойкостью, износостойкостью, более технологичными электромагнитными и механическими свойствами.

Наиболее распространенными способами нанесения хрома являются электролитический и диффузионный. Химическое хромирование производится с помощью водных растворов при определенной температуре, в отличие от первых двух способов, не требует специального оборудования и позволяет получить необходимое покрытие для изделий любой формы на всей их поверхности, даже в полостях.

В основе этого процесса лежит химическая реакция, во время которой хром восстанавливается из растворов своих солей посредством гипофосфита натрия и ряда других химреактивов, а затем осаждается на металлическую поверхность. Именно наличие гипофосфита натрия во всех смесях, применяемых при химическом нанесении хрома, является главным отличием от любого состава химраствора хромирования установкой для электролитического способа получения такого покрытия.

При химическом методе получают слой хрома, который первоначально имеет серый цвет и приобретает требуемый блеск после полирования. Химический способ, по сравнению с электролитическим и диффузионным, позволяет нанести более качественное хромовое покрытие, в котором присутствует фосфор, значительно увеличивающий его твердость.

2 Технология химического хромирования – подготовка к нанесению хрома

Технология химического хромирования не требует значительных финансовых вложений, достаточно проста и может проводиться самостоятельно. Однако используемые химреактивы, растворы из них, испарения, образующиеся в процессе химических реакций, ядовиты и представляют опасность для здоровья. Поэтому хромирование необходимо проводить в помещении, которое хорошо проветривается и, желательно, оборудовано принудительной вентиляцией.

Также требуется предусмотреть средства защиты глаз, органов дыхания и кожного покрова тела (очки, респиратор, спецодежду, резиновые перчатки и фартук).

При приготовлении растворов для хромирования химическим способом и других смесей, применяемых во вспомогательных операциях, используют дистиллированную воду. Химреактивы необходимо брать чистые, имеющие на этикетке обозначение "Ч". Посуду для приготовления растворов и хромирования используют эмалированную или стеклянную.

Прежде чем начать хромирование, деталь обязательно тщательно очищают и обезжиривают. От качества проведения этих операций надежность и добротность будущего покрытия зависят в значительной мере. При необходимости изделие подвергают , снимая лишние слои до основного металла, или шкурят наждачной бумагой. Удалению подлежат ржавчина, краска, грязь. Наилучших результатов хромирования можно добиться, если поверхность изделия отшлифовать, а затем отполировать. После этого деталь обезжиривают в следующем водном растворе:

• натр едкий – 100–150 г/л;
• сода кальцинированная – 40–50 г/л;
• клей канцелярский (силикатный) или "жидкое стекло" – 3–5 г/л.

Полученную смесь нагревают до 80–100 °С и держат в ней изделие, в зависимости от уровня загрязненности, от 15 минут до 1 часа. Чем чище и ровнее поверхность, тем надежнее, прочнее будет ее сцепление с покрытием. Затем обработанную и подготовленную деталь декапируют – дополнительно обезжиривают и активируют в специальном растворе. Перечень составов для декапирования указан в конце статьи.

Для алюминия и сплавов из него перед хромированием химическим способом проводят также еще одну обработку – цинкатную. Растворы для этой операции приведены после составов для декапирования. По завершении цинкатной обработки изделия промывают в воде и помещают в хромирующий раствор. Стальные детали перед хромированием обязательно омедняют – наносят на поверхность слой меди. Готовят для этого следующий водный раствор:

• медь сернокислая – 50 г/л;
• кислота серная концентрированная – 5–8 г/л.

Рабочая температура смеси 15–25 °С. Изделие погружают в раствор на 5–10 секунд, затем тщательно промывают в воде и сушат. Хромирование будет более качественным, если – стальную деталь не только омеднить, но и покрыть никелем, толщина слоя которого будет более 1 мкм. После этого приступают к хромированию.

3 Подготовка растворов и хромирование

Последовательность приготовления растворов следующая:

• все химреагенты для хромирования (за исключением гипофосфита натрия) смешивают или растворяют в воде;
• раствор нагревают до рабочей температуры;
• растворяют в разогретой смеси гипофосфит натрия.

В приготовленный раствор завешивают деталь, которую хромируют 5–8 часов (в зависимости от необходимой толщины слоя). На протяжении всего процесса поддерживают рабочую температуру химической смеси. Затем хромированные изделия извлекают, промывают в воде, а потом сушат. Для того, чтобы покрытие было безопасно (не содержало остатков химреактивов), рекомендуется деталь после промывания прокипятить в течение получаса в чистой воде.

Для покрытий из хрома требуется термическая обработка. Она повышает сцепление нанесенного слоя (слоев) с основным металлом за счет низкотемпературной диффузии. Термическая обработка хромовых покрытий заключается в нагреве деталей до температуры 400 °С с последующей выдержкой их при этом режиме в течение 1 часа. Закаленные хромированные изделия (ножи, пружины, рыболовные крючки и тому подобное) при такой температуре могут отпуститься – потерять свою твердость.

Поэтому для них низкотемпературную диффузию осуществляют при 270–300 °С в течение 3 часов. Термообработка также повышает твердость нанесенного хромового покрытия. После высыхания хромированных деталей на них виден серый "налёт" нанесенного хрома. Чтобы покрытие приобрело зеркальную гладкость и стало блестеть, его необходимо отполировать, применяя материалы и составы для ухода за хромированными изделиями – специальную продукцию с авторынка (салфетки, мази и так далее) или используя пасту ГОИ.

4 Химреагенты для хромирования

Приведенные ниже составы растворов для хромирования проверены многолетней практикой использования и временем эксплуатации полученных с их помощью покрытий (количество необходимых реагентов указано в г/л и мл/л):

• Хромил фтористый – 14, натрий лимоннокислый – 7, кислота уксусная – 10 мл/л, натрия гипофосфит – 7 (кислотность раствора рН – 8–11). Рабочая температура смеси – 85–90 °С, скорость наращивания покрытия – 1,0–2,5 мкм/ч.
• Хромил фтористый – 16, хром хлористый – 1, натрий уксуснокислый – 10, натрий щавелевокислый – 4,5, натрия гипофосфит – 10 (рН – 4–6). Температура – 75–90 °С, скорость – 2–2,5 мкм/ч.
• Хромил фтористый – 17, хром хлористый – 1,2, натрий лимоннокислый – 8,5, натрия гипофосфит – 8,5 (рН – 8–11). 85–90 °С, 1–2,5 мкм/ч.
• Хром уксуснокислый – 30, никель уксуснокислый – 1, натрий гликолевокислый – 40, натрий уксуснокислый – 20, натрий лимоннокислый – 40, кислота уксусная – 14 мл/л, натрия гидроксид – 14, натрия гипофосфит – 15 (рН – 4–6). 99 °С, 2,5 мкм/ч.
• Хромил фтористый – 5–10, хром хлористый – 5–10, натрий лимоннокислый – 20–30, натрия пирофосфат (замена натрия гипофосфита) – 50–75 (рН – 7,5–9). 100 °С, 2–2,5 мкм/ч.

Все растворы делят на кислые (уровень рН находится в пределах 4–6,5) и щелочные (показатель рН более 6,5). Первые составы предпочтительнее использовать для покрытия меди, латуни и черных металлов. Щелочные – для хромирования изделий из нержавеющих сталей. Кислые (по сравнению с щелочными растворами) позволяют получить на полированной детали более гладкую поверхность, с меньшей пористостью. Кроме того, при их использовании скорость протекания химического процесса хромирования выше. Преимущество щелочных составов состоит в более надежном поверхностном сцеплении слоя покрытия с металлом подслоя или детали.

Составы растворов для цинкатной обработки алюминия и литейных алюминиевых сплавов

Любое изделие из металла, покрытое слоем хрома, смотрится намного эффектнее. В частности, этим «болеет» подавляющее большинство автолюбителей, байкеров, многие из которых расценивают равнодушие (вместо ожидаемого восхищения) окружающих к их чудо-технике как личное оскорбление. Но где взять такие «навороченные» комплектующие, если стоимость деталей с качественной хромировкой порой просто «зашкаливает», а по приемлемой цене можно приобрести или пластик с «оболочкой», или металлическую подделку, с которой хром облетит через пару недель?

Интерес к самостоятельному хромированию проявляют многие. Можно ли это сделать без проблем в домашних условиях? В принципе – да. В этой статье мы предметно поговорим о методике такой работы, и не только о ней. Честно расскажем, с чем придется столкнуться «домашнему» мастеру.

Подготовительные мероприятия

В первую очередь – выбор помещения. Тех, кто считает, что все работы по хромировке мелких деталей он сможет выполнить на кухне или в коридоре, придется огорчить. Этот процесс связан с вредными испарениями, поэтому и к помещению, и к мерам по обеспечению безопасности человека предъявляется особые требования. Как правило, местом работ выбирается подсобное помещение (гараж, пристройка и тому подобное). Как исключение – балкон.

Что предусмотреть

• Во-первых , эффективная вентиляция. Причем она должна быть не естественной, а принудительной (вытяжной).
• Во-вторых , респиратор, специальные очки, прорезиненные перчатки и фартук – обязательно.
• В-третьих , как утилизировать «отходы производства»?

В чем производить хромирование

Понадобятся материалы и приспособления. Они на рисунке обозначены соответствующими позициями:

• для небольших деталей вполне подойдет банка стеклянная на 3 л (7);
• емкость (1), в которую она будет ставиться (бидон, например);
• для качественного электролиза резервуар утепляется (теплоизолируется). Как пример – деревянный ящик (2), стеклоткань (3), материал дополнительного утепления (4). Для этого можно взять песок, минеральную или стекловату – разница небольшая. Главное – добиться эффекта «термоса»;
• нагревательный элемент (5). Можно использовать имеющиеся в продаже ТЭН соответствующей мощности;
• измеритель температуры (6). Желательно контактный, тогда процесс отчасти будет «автоматизирован»;
• герметизирующая крышка (8), но не металлическая. Обычно используются плиты из древесины или слоеная влагоустойчивая фанера;
• . Катод присоединяется к образцу (–), а анод погружается в банку (+). Он может быть стержневым или пластинчатым. Для удобства в качестве «минусового» электрода можно использовать зажим типа «крокодил», который и будет удерживать деталь.

И последнее. Если она будет просто лежать на дне банки, то одна ее сторона останется без покрытия. Следовательно, ее нужно держать во время обработки в подвешенном положении. Тип кронштейна, его крепление «изобрести» несложно.

Источник питания

• На выходе должно быть напряжение постоянного тока, причем с возможностью регулирования номинала. Если делать все вручную, то понадобится хотя бы обыкновенный реостат.
• Сечение соединительных проводов подбирается по максимальной силе тока. Для хромирования мелких образцов – не менее 2,5 «квадратов».
• Если вместо обычного термометра используется терморегулятор, то придется собрать соответствующую электронную схему.

Как готовить электролит

Состав

Методика приготовления

Подготовка детали

Нет смысла говорить, что от этой работы зависит и качество хромировки, и ее долговечность. Но прежде следует привести в «рабочее» состояние электролит. Он подогревается (достаточно до 50 – 60 ºС). Использовать его можно часа через 3. Этого времени вполне хватит, чтобы произвести подготовительную обработку образцов.

Очистка

С поверхности удаляется все – грязь, краска, ржавчина. Необходимые приспособления и методика определяются исходя из специфики детали и степени ее «загрязнения», так как иногда одной только «наждачки» бывает недостаточно. Главное – убрать все имеющиеся инородные слои, до самой «основы».

Обезжиривание

Ограничиться только лишь обработкой поверхности бензином, уайт-спиритом или чем-то подобным – значит, получить плохое качество хромировки. Для эффективного обезжиривания приготовляется специальный раствор. Рецептов более чем достаточно, поэтому для примера приведем один.

Все весовые показатели ингредиентов – в «граммах», из расчета на 1 л воды.

• Едкий натр – 150.
• Клей (силикатный) – 5.
• Сода кальцинированная – 50.

Деталь выдерживается в нагретом растворе (80 – 90 ºС) не менее 20 минут. Это время может быть увеличено и до 1 часа, в зависимости от сложности «рельефа» поверхности, степени ее очистки и так далее.

Хромирование

Специалисты советуют в процессе работы поддерживать температуру электролита на уровне 53±2 ºС. Деталь помещается в раствор, и с некоторой задержкой подается напряжение. Это нужно для того, чтобы температуры образца и электролита выровнялись.

После этого деталь вынимается и подвергается термообработке (например, в сушильном шкафу) не менее 2,5 часов.

Прежде чем начать «массовую» хромировку деталей, нужно убедиться в том, что на всех этапах «производства» все сделано правильно. С этой целью сначала проводится обработка опытного, заранее подготовленного образца, а потом определяется качество покрытия. Признаков плохого хромирования более чем достаточно, поэтому остановимся на наиболее типичных.

Возможные дефекты и их причины

Неравномерный блеск поверхности

• Большая величина силы тока.
• Температура электролита ниже рекомендованной.

«Блеск» отсутствует

• Недостаток или избыток в растворе CrO 3 .
• Номинал тока завышен.
• Доля кислоты меньше требуемой.

Коричневые пятна на хромировке

• Избыток хрома.
• Недостаток кислоты.

На покрытии мелкие раковины

• Некачественная механическая обработка заготовки.
• В процессе реакции с поверхности не удаляется водород. В этом случае следует изменить способ «подвешивания» образца и методику просушки.

Неравномерность слоя

• Избыточный ток.

Покрытие «размягченное»

• Повышенная температура электролита.
• Пониженный ток.

Отслоение хромировки

• Нестабильность питающего напряжения.
• Плохое обезжиривание.
• Во время слишком длительной обработки электролит остыл.

Если кому-то показалось, что хромирование, в общем-то, штука несложная, то придется несколько огорчить. Даже если речь идет о мелкой «вещице», то нюансов достаточно. Но особенно стоит предупредить о «подводных» камнях тех, кто думает поставить в домашних условиях это дело «на поток».

Что нужно учесть

Помещение

Если захочется произвести хромировку бампера, дисков колес, то балкона явно не хватит. Понадобится отдельное, просторное помещение.

Подготовительные мероприятия

Во-первых , чтобы качественно отполировать металл, нужно иметь определенные навыки.

Во-вторых , многие ли могут похвастать знанием химии, в частности, специфики процесса электролиза? Кто сможет правильно подобрать долевое соотношение всех ингредиентов? А ведь точность – залог качества.

В-третьих , где взять необходимые материалы? Кислоту еще купить можно, а как быть с ангидридом? Это вещество продается только юрлицам, а зайти купить его «просто так», как «зеленку» или батон хлеба – не получится. Следовательно, придется искать по знакомым. Хорошо, если такие найдутся. Кстати, и H 2 SO 4 должна быть ЧИСТОЙ, а не той, что продается для АКБ.

В-четвертых , сможет ли «самодеятельный» мастер выдержать необходимый «токовый» режим во время приготовления раствора?

Если хотя бы один из пунктов подготовки не будет выполнен с надлежащей точностью, все остальное – «мартышкин» труд.

Оборудование

• В первую очередь – источник питания. Нетрудно подсчитать, что на емкость в 3 л понадобится ток 18 А. А сколько нужно будет для обработки, к примеру, колесного диска? Не менее 30. Ясно, что «зарядник» для АКБ не подходит – с ним получится хромировать только мелкие «детальки».
• Емкость. Вряд ли на 3, даже 5 л будет достаточно. Причем их понадобится несколько.

Технология

Главная трудность при хромировании – непостоянство концентрации всех ингредиентов. Как осуществлять контроль? Здесь нужна профессиональная подготовка.

И это еще не все проблемы, с которыми придется столкнуться. Например, утилизация больших объемов «отработки», правильный подбор электродов (форма, размеры) и ряд других.

Уважаемые Читатели! Информация более чем исчерпывающая. А заняться или нет самостоятельной хромировкой, решайте сами.

Информация к действию
(технологические советы)
Ерлыкин Л.А. «Сделай Сам» 3-92

Перед кем из домашних умельцев не вставала необходимость отникелировать или отхромировать ту или иную деталь. Какой самоделыцик не мечтал установить в ответственном узле «несрабатывающуюся» втулку с твердой, износостойкой поверхностью, полученной путем насыщения ее бором. Но как сделать в домашних условиях то, что, как правило, осуществляется на специализированных предприятиях методами химико-термической и электрохимической обработки металлов. Не будешь же строить дома газовые и вакуумные печи, сооружать электролизные ванны. Но, оказывается, строить все это совсем и не надо. Достаточно иметь под рукой некоторые реактивы, эмалированную кастрюлю да и, пожалуй, паяльную лампу, а также знать рецепты «химической технологии», с помощью которой можно металлы также меднить, кадмировать, лудить, оксидировать и т.д.

Итак, начнем знакомиться с секретами химической технологии. Учтите, что содержание компонентов в приведенных растворах, как правило, даются в г/л. В случае, если применяются другие единицы, следует специальная оговорка.

Подготовительные операции

Перед нанесением на металлические поверхности красок, защитных и декоративных пленок, а также перед покрытием их другими металлами необходимо осуществить подготовительные операции, то есть удалить с этих поверхностей загрязнения различной природы. Учтите, от качества проведения подготовительных операций в сильной степени зависит конечный результат всех работ.

К подготовительным операциям относятся обезжиривание, очистка и травление.

Обезжиривание

Процесс обезжиривания поверхности металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что обработаны (отшлифованы или отполированы) и на их поверхности нет ржавчины, окалины и других посторонних продуктов.

С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жировые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов, хотя для этого можно использовать и органические растворители. Последние имеют то преимущество, что они не оказывают последующего коррозионного воздействия на поверхность деталей, но при этом они токсичны и огнеопасны.

Водные растворы. Обезжиривание металлических деталей в водных растворах проводят в эмалированной посуде. Заливают воду, растворяют в ней химреактивы и ставят на малый огонь. При достижении нужной температуры загружают в раствор детали. В процессе обработки раствор перемешивают. Ниже приводятся составы обезжиривающих растворов (г/л), а также рабочие температуры растворов и время обработки деталей.

Составы обезжиривающих растворов (г/л)

Для черных металлов (железо и железные сплавы)

Жидкое стекло (канцелярский силикатный клей) - 3...10, едкий натр (калий) - 20...30, тринатрийфосфат - 25...30. Температура раствора - 70...90° С, время обработки - 10...30 мин.

Жидкое стекло - 5...10, едкий натр - 100...150, кальцинированная сода - 30...60. Температура раствора - 70...80°С, время обработки - 5...10 мин.

Жидкое стекло - 35, тринатрийфосфат- 3...10. Температура раствора - 70...90°С, время обработки - 10...20 мин.

Жидкое стекло - 35, тринатрийфосфат - 15, препарат - эмульгатор ОП-7 (или ОП-10)-2. Температура раствора - 60-70°С, время обработки - 5...10 мин.

Жидкое стекло - 15, препарат ОП-7(или ОП-10)-1. Температура раствора - 70...80°С, время обработки- 10...15 мин.

Кальцинированная сода - 20, калиевый хромпик - 1. Температура раствора - 80...90°С, время обработки - 10...20 мин.

Кальцинированная сода - 5...10, тринатрийфосфат - 5...10, препарат ОП-7 (или ОП-10) - 3. Температура раствора - 60...80°С, время обработки - 5...10 мин.

Для меди и медных сплавов

Едкий натр - 35, кальцинированная сода - 60, тринатрийфосфат - 15, препарат ОП-7 (или ОП-10) - 5. Температура раствора - 60...70, время обработки - 10...20 мин.

Едкий натр (калий) - 75, жидкое стекло - 20 Температура раствора - 80...90°С, время обработки - 40...60 мин.

Жидкое стекло - 10...20, тринатрийфосфат- 100. Температура раствора - 65...80 С, время обработки - 10...60 мин.

Жидкое стекло - 5...10, кальцинированная сода - 20...25, препарат ОП-7 (или ОП-10)-5...10. Температура раствора - 60...70°С, время обработки - 5...10 мин.

Тринатрийфосфат - 80...100. Температура раствора - 80...90°С, время обработки - 30...40 мин.

Для алюминия и его сплавов

Жидкое стекло - 25...50, кальцинированная сода - 5...10, тринатрийфосфат-5...10, препарат ОП-7 (илиОП-10) - 15...20 мин.

Жидкое стекло - 20...30, кальцинированная сода - 50...60, тринатрийфосфат- 50…60. Температура раствора - 50…60°С, время обработки - 3...5 мин.

Кальцинированная сода - 20...25, тринатрийфосфат - 20...25, препарат ОП-7 (или ОП-10)-5...7. Температура - 70...80°С, время обработки - 10...20 мин.

Для серебра, никеля и их сплавов

Жидкое стекло - 50, кальцинированная сода - 20, тринатрийфосфат - 20, препарат ОП-7 (или ОП-10) - 2. Температура раствора - 70...80°С, время обработки - 5...10 мин.

Жидкое стекло - 25, кальцинированная сода - 5, тринатрийфосфат - 10. Температура раствора - 75...85°С, время обработки - 15...20 мин.

Для цинка

Жидкое стекло - 20...25, едкий натр - 20...25, кальцинированная сода - 20...25. Температура раствора - 65...75°С, время обработки - 5 мин.

Жидкое стекло - 30...50, кальцинированная сода - 30..,50, керосин - 30...50, препарат ОП-7 (или ОП-10) - 2...3. Температура раствора - 60-70°С, время обработки - 1...2 мин.

Органические растворители

Наиболее применяемыми из органических растворителей являются бензин Б-70 (или «бензин для Зажигалок») и ацетон. Однако они обладают существенным недостатком - легко воспламеняются. Поэтому в последнее время их заменяют негорючими растворителями, такими, как трихлорэтилен и перхлорэтилен. Растворяющая способность их значительно выше, чем у бензина и ацетона. Причем эти растворители можно безбоязненно нагревать, что намного ускоряет обезжиривание металлических деталей.

Обезжиривание поверхности металлических деталей с помощью органических растворителей проводят в такой последовательности. Детали загружают в посуду с растворителем и выдерживают 15...20 мин. Затем поверхность деталей протирают прямо в растворителе щеткой. После такой обработки поверхность каждой детали тщательно обрабатывают тампоном, смоченным 25%-ным аммиаком (работать необходимо в резиновых перчатках!).

Все работы по обезжириванию органическими растворителями проводят в хорошо проветриваемом помещении.

Очистка

В этом разделе в качестве примера будет рассмотрен процесс очистки от нагара двигателей внутреннего сгорания. Как известно, нагар представляет собой асфальтосмолистые вещества, образующие на рабочих поверхностях двигателей трудноудалимые пленки. Удаление нагара - задача довольно сложная, так как пленка нагара инертна и прочно сцеплена с поверхностью детали.

Составы очищающих растворов (г/л)

Для черных металлов

Жидкое стекло - 1,5, кальцинированная сода - 33, едкий натр - 25, хо-зяйственное мыло - 8,5. Температура раствора - 80...90°С, время обработки - Зч.

Едкий натр - 100, бихромат калия - 5. Температура раствора - 80...95°С, время обработки - до 3 ч.

Едкий натр - 25, жидкое стекло - 10, бихромат натрия - 5, хозяйственное мыло - 8, кальцинированная сода - 30. Температура раствора - 80...95°С, время обработки - до 3 ч.

Едкий натр - 25, жидкое стекло - 10, хозяйственное мыло - 10, поташ - 30. Температура раствора - 100°С, время обработки - до 6 ч.

Для алюминиевых (дюралюминиевых) сплавов

Жидкое стекло 8,5, хозяйственное мыло - 10, кальцинированная сода - 18,5. Температура раствора - 85...95 С, время обработки - до 3 ч.

Жидкое стекло - 8, бихромат калия - 5, хозяйственное мыло - 10, кальцинированная сода - 20. Температура раствора - 85...95°С, время обработки - до 3 ч.

Кальцинированная сода - 10, бихромат калия - 5, хозяйственное мыло - 10. Температура раствора - 80...95°С, время обработки - до 3 ч.

Травление

Травление (как подготовительная операция) позволяет удалить с металлических деталей прочно сцепленные с их поверхностью загрязнения (ржавчину, окалину и другие продукты коррозии).

Основная цель травления - снятие продуктов коррозии; при этом основной металл не должен травиться. Чтобы предотвратить травление металла, в растворы вводят специальные добавки. Хорошие результаты дает применение небольших количеств гексаметилентетрамина (уротропина). Во все растворы для травления черных металлов добавляют 1 таблетку (0,5 г) уротропина на 1 л раствора. При отсутствии уротропина его заменяют таким же количеством сухого спирта (продается в спортмагазинах как топливо для туристов).

Ввиду того что в рецептах для травления применяют неорганические кислоты, необходимо знать их исходную плотность (г/см 3): азотная кислота - 1,4, серная кислота - 1,84; соляная кислота - 1,19; ортофосфорная кислота - 1,7; уксусная кислота - 1,05.

Составы растворов для травления

Для черных металлов

Серная кислота - 90...130, соляная кислота - 80...100. Температура раствора - 30...40°С, время обработки - 0, 5...1,0 ч.

Серная кислота - 150...200. Температура раствора - 25...60°С, время обработки - 0,5...1 ,0 ч.

Соляная кислота - 200. Температура раствора - 30...35°С, время обработки - 15...20 мин.

Соляная кислота - 150...200, формалин- 40...50. Температура раствора 30...50°С, время обработки 15...25 мин.

Азотная кислота - 70...80, соляная кислота - 500...550. Температура раствора - 50°С, время обработки - 3...5 мин.

Азотная кислота - 100, серная кислота - 50, соляная кислота - 150. Температура раствора - 85°С, время обработки - 3...10 мин.

Соляная кислота - 150, ортофосфорная кислота - 100. Температура раствора - 50°С, время обработки - 10...20 мин.

Последний раствор (при обработке стальных деталей) кроме очистки поверхности еще и фосфатирует ее. А фосфатные пленки на поверхности стальных деталей позволяют окрашивать их любыми красками без грунта, так как эти пленки сами служат превосходным грунтом.

Приведем еще несколько рецептов травящих растворов, составы которых на этот раз приведены в % (по массе).

Ортофосфорная кислота - 10, бутиловый спирт - 83, вода - 7. Температура раствора - 50...70°С, время обработки - 20...30 мин.

Ортофосфорная кислота - 35, бутиловый спирт - 5, вода - 60. Температура раствора - 40...60°С, время обработки - 30...35 мин.

После травления черных металлов их промывают в 15%-ном растворе кальци-нированной (или питьевой) соды. Затем тщательно промывают водой.

Отметим, что ниже составы растворов опять приводятся в г/л.

Для меди и ее сплавов

Серная кислота - 25...40, хромовый ангидрид - 150...200. Температура раствора - 25°С, время обработки - 5...10 мин.

Серная кислота - 150, бихромат калия - 50. Температура раствора - 25,.35°С, время обработки - 5...15 мин.

Трилон Б- 100. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - 5...10 мин.

Хромовый ангидрид - 350, хлористый натрий - 50. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - 5…15 мин.

Для алюминия и его сплавов

Едкий натр -50...100. Температура раствора - 40...60°С, время обработки - 5...10 с.

Азотная кислота - 35...40. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - 3...5 с.

Едкий натр - 25...35, кальцинированная сода - 20...30. Температура раствора - 40...60°С, время обработки - 0,5...2,0 мин.

Едкий натр - 150, хлористый натрий - 30. Температура раствора - 60°С, время обработки - 15…20 с.

Химическое полирование

Химическое полирование позволяет быстро и качественно обработать поверхности металлических деталей. Большое преимущество такой технологии заключается в том, что с помощью ее (и только ее!) удается отполировать в домашних условиях детали со сложным профилем.

Составы растворов для химического полирования

Для углеродистых сталей (содержание компонентов указывается в каждом конкретном случае в тех или иных единицах (г/л, процентах, частях)

Азотная кислота - 2.-.4, соляная кислота 2...5, Ортофосфорная кислота - 15...25, остальное - вода. Температура раствора - 70...80°С, время обработки - 1...10 мин. Содержа¬ние компонентов - в % (по объему).

Серная кислота - 0,1, уксусная кислота - 25, перекись водорода (30%-ная) - 13. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - 30...60 мин. Содержание компонентов - в г/л.

Азотная кислота - 100...200, серная кислота - 200..,600, соляная кислота - 25, Ортофосфорная кислота - 400. Температура смеси - 80...120°С, время обработки - 10...60 с. Содержание компонентов в частях (по объему).

Для нержавеющей стали

Серная кислота - 230, соляная кислота - 660, кислотный оранжевый краситель - 25. Температура раствора - 70...75°С, время обработки - 2...3 мин. Содержание компонентов - в г/л.

Азотная кислота - 4...5, соляная кислота - 3...4, Ортофосфорная кислота - 20.,.30, метилоранж - 1,..1,5, остальное - вода. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - 5..10 мин. Содержа¬ние компонентов - в % (по массе).

Азотная кислота - 30...90, железистосинеродистый калий (желтая кровяная соль) - 2...15 г/л, препарат ОП-7 - 3...25, соляная кислота - 45..110, ортофосфорная кислота - 45...280.

Температура раствора - 30...40°С, время обработки - 15...30 мин. Содержание компонентов (кроме желтой кровяной соли) - в пл/л.

Последний состав применим для полирования чугуна и любых сталей.

Для меди

Азотная кислота - 900, хлористый натрий - 5, сажа - 5. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - 15...20 с. Содержание компонентов - г/л.

Внимание! В растворы хлористый натрий вводят в последнюю очередь, причем раствор должен быть предварительно охлажден!

Азотная кислота - 20, серная кислота - 80, соляная кислота - 1, хромовый ангидрид - 50. Температура раствора - 13..18°С, время обработки - 1...2 мин. Содержание компонентов - в мл.

Азотная кислота 500, серная кислота - 250, хлористый натрий - 10. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - 10...20 с. Содержание компонентов - в г/л.

Для латуни

Азотная кислота - 20, соляная кислота - 0,01, уксусная кислота - 40, ортофосфорная кислота - 40. Температура смеси - 25...30°С, время обработки - 20...60 с. Содержание компонентов - в мл.

Сернокислая медь (медный купорос) - 8, хлористый натрий - 16, уксусная кислота - 3, вода - остальное. Температура раствора - 20°С, время обработки - 20...60 мин. Содержание компонентов - в % (по массе).

Для бронзы

Ортофосфорная кислота - 77...79, азотнокислый калий - 21...23. Температура смеси - 18°С, время обработки - 0,5-3 мин. Содержание компонентов - в % (по массе).

Азотная кислота - 65, хлористый натрий - 1 г, уксусная кислота - 5, ор-тофосфорная кислота - 30, вода - 5. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - 1...5 с. Содержание компонентов (кроме хлористого натрия) - в мл.

Для никеля и его сплавов (мельхиора и нейзильбера)

Азотная кислота - 20, уксусная кислота - 40, ортофосфорная кислота - 40. Температура смеси - 20°С, время обработки - до 2 мин. Содержание компонентов - в % (по массе).

Азотная кислота - 30, уксусная кислота (ледяная) - 70. Температура смеси - 70...80°С, время обработки - 2...3 с. Содержание компонентов - в % (по объему).

Для алюминия и его сплавов

Ортофосфорная кислота - 75, серная кислота - 25. Температура смеси - 100°С, время обработки - 5...10 мин. Содержание компонентов - в частях (по объему).

Ортофосфорная кислота - 60, серная кислота - 200, азотная кислота - 150, мочевина - 5г. Температура смеси - 100°С, время обработки - 20 с. Содержание компонентов (кроме мочевины) - в мл.

Ортофосфорная кислота - 70, серная кислота - 22, борная кислота - 8. Температура смеси - 95°С, время обработки - 5...7 мин. Содержание компонентов - в частях (по объему).

Пассивирование

Пассивирование - процесс создания химическим путем на поверхности металла инертного слоя, который не дает собственно металлу окисляться. Процессом пассивирования поверхности металлических изделий пользуются чеканщики при создании своих произведений; умельцы - при изготовлении различных поделок (люстр, бра и других предметов обихода); рыболовы-спортсмены пассивируют свои самодельные металлические приманки.

Составы растворов для пассивирования (г/л)

Для черных металлов

Нитрит натрия - 40. ..100. Температура раствора - 30...40°С, время обработки - 15...20 мин.

Нитрит натрия - 10...15, кальцинированная сода - 3...7. Температура раствора - 70...80°С, время обработки - 2...3 мин.

Нитрит натрия - 2...3, кальцинированная сода - 10, препарат ОП-7 - 1...2. Температура раствора - 40...60°С, время обработки - 10...15 мин.

Хромовый ангидрид - 50. Температура раствора - 65...75"С, время обработки - 10...20 мин.

Для меди и ее сплавов

Серная кислота - 15, бихромат калия - 100. Температура раствора - 45°С, время обработки - 5...10 мин.

Бихромат калия - 150. Температура раствора - 60°С, время обработки - 2...5 мин.

Для алюминия и его сплавов

Ортофосфорная кислота - 300, хромовый ангидрид - 15. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - 2...5 мин.

Бихромат калия - 200. Температура раствора - 20°С, «время обработки -5...10 мин.

Для серебра

Бихромат калия - 50. Температура раствора - 25...40°С, время обработки - 20 мин.

Для цинка

Серная кислота - 2...3, хромовый ангидрид - 150...200. Температура раствора - 20°С, время обработки - 5...10 с.

Фосфатирование

Как уже было сказано, фосфатная пленка на поверхности стальных деталей представляет собой достаточно надежное антикоррозионное покрытие. Оно также является отличным грунтом под лакокрасочные покрытия.

Некоторые низкотемпературные способы фосфатирования применимы для обработки кузовов легковых автомобилей перед покрытием их антикоррозионными и противоизносными составами.

Составы растворов для фосфатирования (г/л)

Для стали

Мажеф (фосфорнокислые соли марганца и железа) - 30, азотнокислый цинк - 40, фтористый натрий - 10. Температура раствора - 20°С, время обработки - 40 мин.

Моноцинкфосфат - 75, азотнокислый цинк - 400...600. Температура раствора - 20°С, время обработки - 20...30 с.

Мажеф - 25, азотнокислый цинк - 35, нитрит натрия - 3. Температура раствора - 20°С, время обработки - 40 мин.

Моноаммонийфосфат - 300. Температура раствора - 60…80°С, время обработки - 20...30 с.

Ортофосфорная кислота - 60...80, хромовый ангидрид- 100...150. Температура раствора - 50...60°С, время обработки - 20...30 мин.

Ортофосфорная кислота - 400...550, бутиловый спирт - 30. Температура раствора - 50°С, время обработки - 20 мин.

Нанесение металлических покрытий

Химическое покрытие одних металлов другими подкупает простотой технологического процесса. Действительно, если, например, необходимо химически отникелировать какую-либо стальную деталь, достаточно иметь подходящую эмалированную посуду, источник нагрева (газовая плита, примус и т.п.) и относительно недефицитные химреактивы. Час-другой - и деталь покрыта блестящим слоем никеля.

Заметим, что только с помощью химического никелирования можно надежно отникелировать детали сложного профиля, внутренние полости (трубы и т.п.). Правда, химическое никелирование (и некоторые другие подобные процессы) не лишено и недостатков. Основной из них - не слишком крепкое сцепление никелевой пленки с основным металлом. Однако этот недостаток устраним, для этого применяют так называемый метод низкотемпературной диффузии. Он позволяет значительно повысить сцепление никелевой пленки с основным металлом. Метод этот применим для всех химических покрытий одних металлов другими.

Никелирование

В основу процесса химического никелирования положена реакция восстановления никеля из водных растворов его солей с помощью гипофосфита натрия и некоторых других химреактивов.

Никелевые покрытия, полученные химическим путем, имеют аморфную структуру. Наличие в никеле фосфора делает пленку близкой по твердости пленке хрома. К сожалению, сцепление пленки никеля с основным металлом сравнительно низкое. Термическая обработка пленок никеля (низкотемпературная диффузия) заключается в нагреве отникелированных деталей до температуры 400°С и выдержке их при этой температуре в течение 1 ч.

Если покрываемые никелем детали закалены (пружины, ножи, рыболовные крючки и т.п.), то при температуре 40°С они могут отпуститься, то есть потерять свое основное качество - твердость. В этом случае низкотемпературную диффузию проводят при температуре 270...300 С с выдержкой до 3 ч. При этом термообработка повышает и твердость никелевого покрытия.

Все перечисленные достоинства химического никелирования не ускользнули от внимания технологов. Они нашли им практическое применение (кроме использования декоративных и антикоррозионных свойств). Так, с помощью химического никелирования осуществляется ремонт осей различных механизмов, червяков резьбонарезных станков и т.д.

В домашних условиях с помощью никелирования (конечно, химического!) можно отремонтировать детали различных бытовых устройств. Технология здесь предельно проста. Например, сносилась ось какого-либо устройства. Тогда наращивают (с избытком) слой никеля на поврежденном месте. Затем рабочий участок оси полируют, доводя его до нужного размера.

Надо отметить, что с помощью Химического никелирования нельзя покрывать такие металлы, как олово, свинец, кадмий, цинк, висмут и сурьму.
Растворы, применяемые для химического никелирования, подразделяются на кислые (рН - 4...6,5) и щелочные (рН - выше 6,5). Кислые растворы предпочтительнее применять для покрытия черных металлов, меди и латуни. Щелочные - для нержавеющих сталей.

Кислые растворы (по сравнению с щелочными) на полированной детали дают более гладкую (зеркальную) поверхность, у них меньшая пористость, скорость протекания процесса выше. Еще немаловажная особенность кислых растворов: у них меньше вероятность саморазряда при превышении рабочей температуры. (Саморазряд - мгновенное выпадение никеля в раствор с расплескиванием последнего.)

У щелочных растворов основное преимущество - более надежное сцепление никелевой пленки с основным металлом.

И последнее. Воду для никелирования (и при нанесении других покрытий) берут дистиллированную (можно использовать конденсат из бытовых холодильников). Химреактивы подойдут как минимум чистые (обозначение на этикетке - Ч).

Перед покрытием деталей любой металлической пленкой необходимо провести специальную подготовку их поверхности.

Подготовка всех металлов и сплавов заключается в следующем. Обработанную деталь обезжиривают в одном из водных растворов, а затем деталь декапируют в одном из нижеперечисленных растворов.

Составы растворов для декапирования (г/л)

Для стали

Серная кислота - 30...50. Температура раствора - 20°С, время обработки - 20...60 с.

Соляная кислота - 20...45. Температура раствора - 20°С, время обработки- 15...40 с.

Серная кислота - 50...80, соляная кислота - 20...30. Температура раствора - 20°С, время обработки - 8...10 с.

Для меди и ее сплавов

Серная кислота - 5%-ный раствор. Температура - 20°С, время обработки - 20с.

Для алюминия и его сплавов

Азотная кислота. (Внимание, 10...15%-ный раствор.) Температура раствора - 20°С, время обработки - 5...15 с.

Учтите, что для алюминия и его сплавов перед химическим никелированием проводят еще одну обработку - так называемую цинкатную. Ниже приведены растворы для цинкатной обработки.

Для алюминия

Едкий натр - 250, окись цинка - 55. Температура раствора - 20 С, время обработки - З...5с.

Едкий натр - 120, сернокислый цинк - 40. Температура раствора - 20°С, время обработки - 1,5...2 мин.

При подготовке обоих растворов сначала отдельно в половине воды растворяют едкий натр, в другой половине - цинковую составляющую. Затем оба раствора сливают вместе.

Для литейных алюминиевых сплавов

Едкий натр - 10, окись цинка - 5, сегнетова соль (кристаллогидрат) - 10. Температура раствора - 20 С, время обработки - 2 мин.

Для деформируемых алюминиевых сплавов

Хлорное железо (кристаллогидрат) - 1, едкий натр - 525, окись цинка 100, сегнетова соль - 10. Температура раствора - 25°С, время обработки - 30...60 с.

После цинкатной обработки детали промывают в воде и завешивают их в раствор для никелирования.

Все растворы для никелирования универсальны, то есть годны для всех металлов (хотя есть и некоторая специфика). Готовят их в определенной последовательности. Так, все химреактивы (кроме гипофосфита натрия) растворяют в воде (посуда эмалированная!). Затем раствор разогревают до рабочей температуры и только после этого растворяют гипофосфит натрия и завешивают детали в раствор.

В 1 л раствора можно отникелировать поверхность площадью до 2 дм2 .

Составы растворов для никелирования (г/л)

Сернокислый никель - 25, янтарнокислый натрий - 15, гипофосфит натрия - 30. Температура раствора - 90°С, рН - 4,5, скорость наращивания пленки - 15...20 мкм/ч.

Хлористый никель - 25, янтарно-кислый натрий - 15, гипофосфит натрия - 30. Температура раствора - 90...92°С, рН - 5,5, скорость наращивания - 18...25 мкм/ч.

Хлористый никель - 30, гликолевая кислота - 39, гипофосфит натрия - 10. Температура раствора 85,..89°С, рН - 4,2, скорость наращивания - 15...20 мкм/ч.

Хлористый никель - 21, уксуснокислый натрий - 10, гипофосфит натрия - 24, Температура раствора - 97°С, рН - 5,2, скорость наращивания - до 60 мкм/ч.

Сернокислый никель - 21, уксуснокислый натрий - 10, сульфид свинца - 20, гипофосфит натрия - 24. Температура раствора - 90°С, рН - 5, скорость наращивания - до 90 мкм/ч.

Хлористый никель - 30, уксусная кислота - 15, сульфид свинца - 10...15, гипофосфит натрия - 15. Температура раствора - 85...87°С, рН - 4,5, скорость наращивания - 12...15 мкм/ч.

Хлористый никель - 45, хлористый аммоний - 45, лимоннокислый натрий - 45, гипофосфит натрия - 20. Температура раствора - 90°С, рН - 8,5, скорость наращивания - 18... 20 мкм/ч.

Хлористый никель - 30, хлористый аммоний - 30, янтарнокислый натрий - 100, аммиак (25%-ный раствор - 35, гипофосфит натрия - 25).
Температура - 90°С, рН - 8...8,5, скорость наращивания - 8...12 мкм/ч.

Хлористый никель - 45, хлористый аммоний - 45, уксуснокислый натрий - 45, гипофосфит натрия - 20. Температура раствора - 88....90°С, рН - 8...9, скорость наращивания - 18...20 мкм/ч.

Сернокислый никель - 30, сернокислый аммоний - 30, гипофосфит натрия - 10. Температура раствора - 85°С, рН - 8,2...8,5, скорость наращивания - 15...18 мкм/ч.

Внимание! По существующим ГОСТам однослойное покрытие никелем на 1 см2 имеет несколько десятков сквозных (до основного металла) пор. Естественно, что на открытом воздухе стальная деталь, покрытая никелем, быстро покроется «сыпью» ржавчины.

У современного автомобиля, к примеру, бампер покрывают двойным слоем (подслой меди, а сверху - хром) и даже тройным (медь - никель - хром). Но и это не спасает деталь от ржавчины, так как по ГОСТу и у тройного покрытия имеется несколько пор на 1 см2. Что делать? Выход - в обработке поверхности покрытия специальными составами, закрывающими поры.

Протереть деталь с никелевым (или другим) покрытием кашицей из окиси магния и воды и сразу же опустить ее на 1...2 мин в 50%-ный раствор соляной кислоты.

После термообработки еще не остывшую деталь опустить в невитаминизированный рыбий жир (лучше старый, непригодный по прямому назначению).

Протереть 2...3 раза отникелированную поверхность детали составом ЛПС (легко проникающей смазкой).

В последних двух случаях излишки жира (смазки) через сутки удаляют с поверхности бензином.

Обработку рыбьим жиром больших поверхностей (бамперов, молдингов автомашин) проводят так. В жаркую погоду протирают их рыбьим жиром два раза с перерывом в 12...14 ч. Затем через 2 суток излишки жира удаляют бензином.

Эффективность такой обработки характеризует следующий пример. Никелированные рыболовные крючки начинают покрываться ржавчиной сразу же после первой рыбалки в море. Обработанные рыбьим жиром те же крючки не корродируют почти весь летний сезон морской ловли.

Хромирование

Химическое хромирование позволяет получить на поверхности металлических деталей покрытие серого цвета, которое после полирования приобретает нужный блеск. Хром хорошо ложится на никелевое покрытие. Наличие фосфора в хроме, полученном химическим путем, значительно увеличивает его твердость. Термическая обработка для хромовых покрытий необходима.

Ниже приводятся проверенные практикой рецепты химического хромирования.

Составы растворов для химического хромирования (г/л)

Фтористый хром - 14, лимоннокислый натрий - 7, уксусная кислота - 10 мл, гипофосфит натрия - 7. Температура раствора - 85...90°С, рН - 8...11, скорость наращивания - 1,0...2,5 мкм/ч.

Фтористый хром - 16, хлористый хром - 1, уксуснокислый натрий - 10, щавелевокислый натрий - 4,5, гипофосфит натрия - 10. Температура раствора - 75...90°С, рН - 4...6, скорость наращивания - 2...2,5 мкм/ч.

Фтористый хром - 17, хлористый хром - 1,2, лимоннокислый натрий - 8,5, гипофосфит натрия - 8,5. Температура раствора - 85...90°С, рН - 8...11, скорость наращивания - 1...2,5 мкм/ч.

Уксуснокислый хром - 30, уксуснокислый никель - 1, гликолевокислый натрий - 40, уксуснокислый натрий - 20, лимоннокислый натрий - 40, уксусная кислота - 14 мл, гидроксид натрия - 14, гипофосфит натрия - 15. Температура раствора - 99°С, рН - 4...6, скорость наращивания - до 2,5 мкм/ч.

Фтористый хром - 5...10, хлористый хром - 5...10, лимоннокислый натрий - 20...30, пирофосфат натрия (замена гипофосфита натрия) - 50...75.
Температура раствора - 100°С, рН - 7,5...9, скорость наращивания - 2...2,5 мкм/ч.

Бороникелирование

Пленка из этого двойного сплава обладает повышенной твердостью (особенно после термообработки), высокой температурой плавления, большой износоустойчивостью и значительной коррозионной стойкостью. Все это позволяет применять такое покрытие в различных ответственных самодельных конструкциях. Ниже приведены рецепты растворов, в которых осуществляют бороникелирование.

Составы растворов для химического бороникелировапия (г/л)

Хлористый никель - 20, гидроксид натрия - 40, аммиак (25%-ный раствор):- 11, борогидрид натрия - 0,7, этилендиамин (98%-ный раствор) - 4,5. Температура раствора - 97°С, скорость наращивания - 10 мкм/ч.

Сернокислый никель - 30, триэтилснтетрамин - 0,9, гидроксид натрия - 40, аммиак (25%-ный раствор) - 13, борогидрид натрия - 1. Температура раствора - 97 С, скорость наращивания - 2,5 мкм/ч.

Хлористый никель - 20, гидроксид натрия - 40, сегнетова соль - 65, аммиак (25%-ный раствор) - 13, борогидрид натрия - 0,7. Температура раствора - 97°С, скорость наращивания - 1,5 мкм/ч.

Едкий натр - 4...40, метабисульфит калия - 1…1,5, виннокислый калийнатрий - 30...35, хлористый никель - 10...30, этилендиамин (50%-ный раствор) - 10...30, борогидрид натрия - 0,6...1,2. Температура раствора - 40...60°С, скорость наращивания - до 30 мкм/ч.

Растворы приготавливают так же, как для никелирования: сначала растворяют все, кроме борогидрида натрия, раствор нагревают и растворяют борогидрид натрия.

Борокобальтирование

Использование данного химического процесса позволяет получить пленку особо большой твердости. Ее используют для ремонта пар трения, где требуется повышенная износостойкость покрытия.

Составы растворов для борокобальтирования (г/л)

Хлористый кобальт - 20, гидроксид натрия - 40, лимоннокислый натрий - 100, этилендиамин - 60, хлористый аммо¬ний - 10, борогидрид натрия - 1. Температура раствора - 60°С, рН - 14, скорость наращивания - 1,5...2,5 мкм/ч.

Уксуснокислый кобальт - 19, ам¬миак (25%-ный раствор) - 250, винно-кислый калий - 56, борогидрид натрия - 8,3. Температура раствора - 50°С, рН - 12,5, скорость наращивания - 3 мкм/ч.

Сернокислый кобальт - 180, борная кислота - 25, диметилборазан - 37. Температура раствора - 18°С, рН - 4, скорость наращивания - 6 мкм/ч.

Хлористый кобальт - 24, этилендиамин - 24, диметилборазан - 3,5. Температура раствора - 70 С, рН - 11, скорость наращивания - 1 мкм/ч.

Раствор приготовляют так же, как и бороникелевые.

Кадмирование

В хозяйстве часто приходится применять крепежные детали, покрытые кадмием. Особенно это касается деталей, которые эксплуатируются под открытым небом.

Отмечено, что кадмиевые покрытия, полученные химическим путем, хорошо сцепляются с основным металлом даже без термообработки.

Хлористый кадмий - 50, этилендиамин - 100. С деталями должен контактировать кадмий (подвеска на кадмиевой проволоке, мелкие детали пересыпают порошковым кадмием). Температура раствора - 65°С, рН - 6...9, скорость наращивания - 4 мкм/ч.

Внимание! Последним в растворе (после нагрева) растворяют этилендиамин.

Меднение

Химическое меднение чаще всего применяют при изготовлении печатных плат для радиоэлектроники, в гальванопластике, для металлизации пластмасс, для двойного покрытия одних металлов другими.

Составы растворов для меднения (г/л)

Сернокислая медь - 10, серная кислота - 10. Температура раствора - 15...25°С, скорость наращивания - 10 мкм/ч.

Виннокислый калий-натрий - 150, сернокислая медь - 30, едкий натр - 80. Температура раствора - 15...25°С, скорость наращивания - 12 мкм/ч.

Сернокислая медь - 10...50, едкий натр - 10...30, сегнетова соль 40...70, формалин (40%-ный раствор) - 15...25. Температура раствора - 20°С, скорость наращивания - 10 мкм/ч.

Сернокислая медь - 8...50, серная кислота - 8...50. Температура раствора - 20°С, скорость наращивания - 8 мкм/ч.

Сернокислая медь - 63, виннокислый калий - 115, углекислый натрий - 143. Температура раствора - 20 С, скорость наращивания - 15 мкм/ч.

Сернокислая медь - 80...100, едкий натр - 80..,100, углекислый натрий - 25...30, хлористый никель - 2...4, сегнетова соль - 150...180, формалин (40%-ный раствор) - 30...35. Температура раствора - 20°С, скорость наращивания - 10 мкм/ч. Этот раствор позволяет получать пленки с небольшим содержанием никеля.

Сернокислая медь - 25...35, гидроксид натрия - 30...40, углекислый натрий - 20-30, трилон Б - 80...90, формалин (40%-ный раствор) - 20...25, роданин - 0,003...0,005, железосинеродистый калий (красная кровяная соль) - 0,1..0,15. Температура раствора - 18...25°С, скорость наращивания - 8 мкм/ч.

Этот раствор отличается большой стабильностью работы по времени и позволяет получить толстые пленки меди.

Для улучшения сцепления пленки с основным металлом применяют термическую обработку такую же, как и для никеля.

Серебрение

Серебрение металлических поверхностей, пожалуй, самый популярный процесс среди умельцев, который они применяют в своей деятельности. Можно привести десятки примеров. Например, восстановление слоя серебра на мельхиоровых столовых приборах, серебрение самоваров и других предметов быта.

Для чеканщиков серебрения вместе с химическим окрашиванием металлических поверхностей (о нем будет сказано ниже) - способ увеличения художественной ценности чеканных картин. Представьте себе отчеканенного древнего воина, у которого посеребрена кольчуга и шлем.

Сам процесс химического серебрения можно провести с помощью растворов и паст. Последнее предпочтительнее при обработке больших поверхностей (например, при серебрении самоваров или деталей крупных чеканных картин).

Состав растворов для серебрения (г/л)

Хлористое серебро - 7,5, железистосинеродистый калий - 120, углекислый калий - 80. Температура рабочего раствора - около 100°С. Время обработки - до получения нужной толщины слоя серебра.

Хлористое серебро - 10, хлористый натрий - 20, кислый виннокислый калий - 20. Обработка - в кипящем растворе.

Хлористое серебро - 20, железистосинеродистый калий - 100, углекислый калий - 100, аммиак (30%-ный раствор) - 100, хлористый натрий - 40. Обработка - в кипящем растворе.

Сначала готовится паста из хлористого серебра - 30 г, винной кислоты - 250 г, хлористого натрия - 1250, и все разводится водой до густоты сметаны. 10...15 г пасты растворяют в 1 л кипящей воды. Обработка - в кипящем растворе.

Детали завешивают в растворы для серебрения на цинковых проволочках (полосках).

Время обработки определяют визуально. Здесь необходимо отметить, что лучше серебрится латунь, нежели медь. На последнюю необходимо нанести довольно толстый слой серебра, чтобы темная медь не просвечивала бы через слой покрытия.

Еще одно замечание. Растворы с солями серебра нельзя долго хранить, так как при этом могут образовываться взрывчатые компоненты. Это же касается всех жидких паст.

Составы паст для серебрения.

В 300 мл теплой воды растворяют 2 г ляпис-карандаша (продается в аптеках, представляет собой смесь азотнокислого серебра и аминокислотного калия, взятых в соотношении 1:2 (по массе). К полученному раствору понемногу добавляют 10%-ный раствор хлористого натрия до прекращения выпадения осадка. Творожистый осадок хлорного серебра отфильтровывают и тщательно промывают в 5...6 водах.

В 100 мл воды растворяют 20 г тиосульфита натрия. В полученный раствор добавляют хлорное серебро до тех пор, пока оно не перестанет растворяться. Раствор фильтруют и добавляют в него зубной порошок до консистенции жидкой сметаны. Этой пастой с помощью ватного тампона натирают (серебрят) деталь.

Ляпис-карандаш - 15, лимонная кислота (пищевая) - 55, хлористый аммоний - 30. Каждый компонент перед смешиванием растирают в порошок. Содержание компонентов - в % (по массе).

Хлористое серебро - 3, хлористый натрий - 3, углекислый натрий - 6, мел - 2. Содержание компонентов - в частях (по массе).

Хлористое серебро - 3, хлористый натрий - 8, виннокислый калий - 8, мел - 4. Содержание компонентов - в частях (по массе).

Азотнокислое серебро - 1, хлористый натрий - 2. Содержание компонентов - в частях (по массе).

Последние четыре пасты применяют следующим образом. Тонкоизмельченные компоненты смешивают. Мокрым тампоном, припудривая его сухой смесью химреактивов, натирают (серебрят) нужную деталь. Смесь все время добавляют, постоянно увлажняя тампон.

При серебрении алюминия и его сплавов детали сначала цинкуют, а затем уже покрывают серебром.

Цинкатную обработку проводят в одном из следующих растворов.

Составы растворов для цинкатной обработки (г/л)

Для алюминия

Едкий натр - 250, окись цинка - 55. Температура раствора - 20°С, время обработки - 3...5 с.

Едкий натр - 120, сернокислый цинк - 40. Температура раствора - 20°С, время обработки - 1,5...2,0 мин. Для получения раствора сначала в одной половине воды растворяют едкий натр, в другой - сернокислый цинк. Затем оба раствора сливают вместе.

Для дюраля

Едкий натр - 10, окись цинка - 5, сегнетова соль - 10. Температура раствора - 20°С, время обработки - 1...2 мин.

После цинкатной обработки детали серебрят в любом из вышеперечисленных растворов. Однако лучшими считаются следующие растворы (г/л).

Азотнокислое серебро - 100, фто¬ристый аммоний - 100. Температура раствора - 20°С.

Фтористое серебро - 100, азотнокислый аммоний - 100. Температура раствора - 20°С.

Лужение

Химическое лужение поверхностей деталей применяют как антикоррозионное покрытие и как предварительный процесс (для алюминия и его сплавов) перед пайкой мягкими припоями. Ниже приведены составы для лужения некоторых металлов.

Составы для лужения (г/л)

Для стали

Хлористое олово (плавленое) - 1, аммиачные квасцы - 15. Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания - 5...8 мкм/ч.

Хлористое олово- 10, сернокислый алюминий-аммоний - 300. Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания - 5 мкм/ч.

Хлористое олово - 20, сегнетова соль - 10. Температура раствора - 80°С, скоро¬сть наращивания - 3...5 мкм/ч.

Хлористое олово - 3...4, сегнетова соль - до насыщения. Температура раствора - 90...100°С, скорость наращивания - 4...7 мкм/ч.

Для меди и ее сплавов

Хлористое олово - 1, виннокислый калий- 10. Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания - 10 мкм/ч.

Хлористое олово - 20, молочнокислый натрий - 200. Температура раствора - 20°С, скорость наращивания - 10 мкм/ч.

Двухлористое олово - 8, тиомочевина - 40...45, серная кислота - 30...40. Температура раствора - 20°С, скорость наращивания - 15 мкм/ч.

Хлористое олово - 8...20, тиомочевина - 80...90, соляная кислота - 6,5...7,5, хлористый натрий - 70...80. Температура раствора - 50...100°С, скорость наращивания - 8 мкм/ч.

Хлористое олово - 5,5, тиомочевина - 50, винная кислота - 35. Температура раствора - 60...70°С, скорость наращивания - 5...7 мкм/ч.

При лужении деталей из меди и ее сплавов их завешивают на цинковых подвесках. Мелкие детали «припудривают» цинковыми опилками.

Для алюминия и его сплавов

Лужению алюминия и его сплавов предшествуют некоторые дополнительные процессы. Вначале обезжиренные ацетоном или бензином Б-70 детали обрабатывают в течение 5 мин при температуре 70°С следующего состава (г/л): углекислый натрий - 56, фосфорнокислый натрий - 56. Затем детали опускают на 30 с в 50%-ный раствор азотной кислоты, тщательно промывают под струей воды и сразу же помещают в один из растворов (для лужения), приведенных ниже.

Станнат натрия - 30, гидроксид натрия - 20. Температура раствора - 50...60°С, скорость наращивания - 4 мкм/ч.

Станнат натрия - 20...80, пирофосфат калия - 30…120, едкий натр - 1,5..Л,7, щавелевокислый аммоний - 10...20. Температура раствора - 20...40°С, скорость наращивания - 5 мкм/ч.

Удаление металлических покрытий

Обычно этот процесс необходим для удаления некачественных металлических пленок или для очистки какого-либо ре¬ставрируемого металлического изделия.

Все нижеприведенные растворы работают быстрее при повышенных температурах.

Составы растворов для удаления металлических покрытий частями (по объему)

Для стали удаления никеля со стали

Азотная кислота - 2, серная кисло¬та - 1, сернокислое железо (окисное) - 5...10. Температура смеси - 20°С.

Азотная кислота - 8, вода - 2. Температура раствора - 20 С.

Азотная кислота - 7, уксусная кислота (ледяная) - 3. Температура смеси - 30°С.

Для удаления никеля с меди и ее сплавов (г/л)

Нитробензойная кислота - 40…75, серная кислота - 180. Температура раствора - 80...90 С.

Нитробензойная кислота - 35, этилендиамин - 65, тиомочевина - 5...7. Температура раствора - 20...80°С.

Для удаления никеля с алюминия и его сплавов применяют техническую азотную кислоту. Температура кислоты - 50°С.

Для удаления меди со стали

Нитробензойная кислота - 90, диэтилентриамин - 150, хлористый аммоний - 50. Температура раствора - 80°С.

Пиросернокислый натрий - 70, аммиак (25%-ный раствор) - 330. Температура раствора - 60°.

Серная кислота - 50, хромовый ангидрид - 500. Температура раствора - 20°С.

Для удаления меди с алюминия и его сплавов (с цинкатной обработкой)

Хромовый ангидрид - 480, серная кислота - 40. Температура раствора - 20...70°С.

Техническая азотная кислота. Температура раствора - 50°С.

Для удаления серебра со стали

Азотная кислота - 50, серная кислота - 850. Температура - 80°С.

Азотная кислота техническая. Температура - 20°С.

Серебро с меди и ее сплавов удаляют азотной кислотой технической. Температура - 20°С.

Хром со стали снимают раствором едкого натра (200 г/л). Температура раствора - 20 С.

Хром с меди и ее сплавов удаляют 10%-ной соляной кислотой. Температура раствора - 20°С.

Цинк со стали снимают 10%-ной соляной кислотой - 200 г/л. Температура раствора - 20°С.

Цинк с меди и ее сплавов удаляют концентрированной серной кислотой. Температура - 20 С.

Кадмий и цинк с любых металлов снимают раствором азотнокислого алюминия (120 г/л). Температура раствора - 20°С.

Олово со стали удаляют раствором, содержащим гидроксид натрия - 120, нитробензойную кислоту - 30. Температура раствора - 20°С.

Олово с меди и ее сплавов снимают в растворе хлорного железа - 75…100, сернокислой меди - 135...160, уксусной кислоты (ледяная) - 175. емпература раствора - 20°С.

Химическое оксидирование и окрашивание металлов

Химическое оксидирование и окрашивание поверхности металлических деталей предназначаются для создания на поверхности деталей антикоррозионного покрытия и усиления декоративности покрытия.

В глубокой древности люди умели уже оксидировать свои поделки, изменяя их цвет (чернение серебра, окраска золота и т.п.), воронить стальные предметы (нагрев стальную деталь до 220...325°С, они смазывали ее конопляным маслом).

Составы растворов для оксидирования и окрашивания стали (г/л)

Заметим, что перед оксидированием деталь шлифуется или полируется, обезжиривается и декапируется.

Черный цвет

Едкий натр - 750, азотнокислый натрий - 175. Температура раствора - 135°С, время обработки - 90 мин. Пленка плотная, блестящая.

Едкий натр - 500, азотнокислый натрий - 500. Температура раствора - 140°С, время обработки - 9 мин. Пленка интенсивная.

Едкий натр - 1500, азотнокислый натрий - 30. Температура раствора - 150°С, время обработки - 10 мин. Пленка матовая.

Едкий натр - 750, азотнокислый на¬трий - 225, азотистокислый натрий - 60. Температура раствора - 140°С, время обработки - 90 мин. Пленка блестящая.

Азотнокислый кальций - 30, ортофосфорная кислота - 1, перекись марганца - 1. Температура раствора - 100°С, время обработки - 45 мин. Пленка матовая.

Все приведенные способы характеризуются высокой рабочей температурой растворов, что, конечно, не позволяет обрабатывать крупногабаритные детали. Однако имеется один «низкотемпературный раствор», пригодный для этого дела (г/л): тиосульфат натрия - 80, хлористый аммоний - 60, ортофосфорная кислота - 7, азотная кислота - 3. Температура раствора - 20°С, время обработки - 60 мин. Пленка черная, матовая.

После оксидирования (чернения) стальных деталей их обрабатывают в течение 15 мин в растворе калиевого хромпика (120 г/л) при температуре 60°С.

Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.

Голубой цвет

Соляная кислота - 30, хлорное железо - 30, азотнокислая ртуть - 30, этиловый спирт - 120. Температура раствора - 20...25°С, время обработки - до 12 ч.

Гидросернистый натрий - 120, уксуснокислый свинец - 30. Температура раствора - 90...100°С, время обработки - 20...30 мин.

Синий цвет

Уксуснокислый свинец - 15...20, тиосульфат натрия - 60, уксусная кислота (ледяная) - 15...30. Температура раствора - 80°С. Время обработки зависит от интенсивности окраски.

Составы растворов для оксидирования и окрашивания меди (г/л)

Синевато-черные цвета

Едкий натр - 600...650, азотнокислый натрий - 100...200. Температура раствора - 140°С, время обработки - 2ч.

Едкий натр - 550, азотистокислый натрий - 150...200. Температура раствора - 135...140°С, время обработки- 15...40 мин.

Едкий натр - 700...800, азотнокислый натрий - 200...250, азотистокислый натрий -50...70. Температура раствора - 140...150°С, время обработки - 15...60 мин.

Едкий натр - 50...60, персульфат калия - 14…16. Температура раствора - 60...65 С, время обработки - 5...8 мин.

Сернистый калий - 150. Температура раствора - 30°С, время обработки - 5...7 мин.

Кроме вышеперечисленных, применяют раствор так называемой серной печени. Получают серную печень, сплавляя в железной банке в течение 10...15 мин (при помешивании) 1 часть (по массе) серы с 2 частями углекислого калия (поташа). Последний можно заменить тем же количеством углекислого натрия или едкого натра.

Стеклообразную массу серной печени выливают на железный лист, остужают и дробят до порошка. Хранят серную печень в герметичной посуде.

Раствор серной печени готовят в эмалированной посуде из расчета 30...150 г/л, температура раствора - 25...100°С, время обработки определяется визуально.

Раствором серной печени, кроме меди, можно хорошо почернить серебро и удовлетворительно - сталь.

Зеленый цвет

Азотнокислая медь - 200, аммиак (25%-ный раствор) - 300, хлористый аммоний - 400, уксуснокислый натрий - 400. Температура раствора - 15...25°С. Интенсивность окраски определяют визуально.

Коричневый цвет

Хлористый калий - 45, сернокислый никель - 20, сернокислая медь - 100. Температура раствора - 90...100°С, интенсивность окраски определяют визуально.

Буровато-желтый цвет

Едкий натр - 50, персульфат калия - 8. Температура раствора - 100°С, время обработки - 5...20 мин.

Голубой цвет

Тиосульфат натрия - 160, уксуснокислый свинец - 40. Температура раствора - 40…100°С, время обработки - до 10 мин.

Составы для оксидирования и окрашивания латуни (г/л)

Черный цвет

Углекислая медь - 200, аммиак (25%-ный раствор) - 100. Температура раствора - 30...40°С, время обработки - 2...5 мин.

Двууглекислая медь - 60, аммиак (25%-ный раствор) - 500, латунь (опилки) - 0,5. Температура раствора - 60...80°С, время обработки - до 30 мин.

Коричневый цвет

Хлористый калий - 45, сернокислый никель - 20, сернокислая медь - 105. Температура раствора - 90...100°С, время обработки - до 10 мин.

Сернокислая медь - 50, тиосульфат натрия - 50. Температура раствора - 60...80°С, время обработки - до 20 мин.

Сернокислый натрий - 100. Температура раствора - 70°С, время обработки - до 20 мин.

Сернокислая медь - 50, марганцовокислый калий - 5. Температура раствора - 18...25°С, время обработки - до 60 мин.

Голубой цвет

Уксуснокислый свинец - 20, тиосульфат натрия - 60, уксусная кислота (эссенция) - 30. Температура раствора - 80°С, время обработки - 7 мин.

3еленый цвет

Сернокислый никель-аммоний - 60, тиосульфат натрия - 60. Температура раствора - 70...75°С, время обработки - до 20 мин.

Азотнокислая медь - 200, аммиак (25%-ный раствор) - 300, хлористый аммоний - 400, уксуснокислый натрий - 400. Температура раствора - 20°С, время обработки - до 60 мин.

Составы для оксидирования и окрашивания бронзы (г/л)

Зеленый цвет

Хлористый аммоний - 30, 5%-ная уксусная кислота - 15, среднеуксусная соль меди - 5. Температура раствора - 25...40°С. Здесь и далее интенсивность окраски бронзы определяют визуально.

Хлористый аммоний - 16, кислый щавелевокислый калий - 4, 5%-ная уксусная кислота - 1. Температура раствора - 25...60°С.

Азотнокислая медь - 10, хлористый аммоний - 10, хлористый цинк - 10. Температура раствора - 18...25°С.

Желто-зеленый цвет

Азотнокислая медь - 200, хлористый натрий - 20. Температура раствора - 25°С.

От синего до желто-зеленого цвета

В зависимости от времени обработки удается получить цвета от синего до желто-зеленого в растворе, содержащем углекислый аммоний - 250, хлористый аммоний - 250. Температура раствора - 18...25°С.

Патинирование (придание вида старой бронзы) проводят в таком растворе: серная печень - 25, аммиак (25%-ный раствор) - 10. Температура раствора - 18...25°С.

Составы для оксидирования и окрашивания серебра (г/л)

Черный цвет

Серная печень - 20...80. Температура раствора - 60.,.70°С. Здесь и далее интенсивность окраски определяют визуально.

Углекислый аммоний - 10, сернистый калий - 25. Температура раствора - 40...60°С.

Сернокислый калий - 10. Температура раствора - 60°С.

Сернокислая медь - 2, азотнокислый аммоний - 1, аммиак (5%-ный раствор) - 2, уксусная кислота (эссенция) - 10. Температура раствора - 25...40°С. Содержание компонентов в этом растворе дано в частях (по массе).

Коричневый цвет

Раствор сернокислого аммония - 20 г/л. Температура раствора - 60...80°С.

Сернокислая медь - 10, аммиак (5%-ный раствор) - 5, уксусная кислота - 100. Температура раствора - 30...60°С. Содержание компонентов в растворе - в частях (по массе).

Сернокислая медь - 100, 5%-ная уксусная кислота - 100, хлористый аммоний - 5. Температура раствора - 40...60°С. Содержание компонентов в растворе - в частях (по массе).

Сернокислая медь - 20, азотнокислый калий - 10, хлористый аммоний - 20, 5%-ная уксусная кислота - 100. Температура раствора - 25...40°С. Содержание компонентов в растворе - в частях (по массе).

Голубой цвет

Серная печень - 1,5, углекислый аммоний - 10. Температура раствора - 60°С.

Серная печень - 15, хлористый аммоний - 40. Температура раствора - 40...60°С.

Зеленый цвет

Йод - 100, соляная кислота - 300. Температура раствора - 20°С.

Йод - 11,5, йодистый калий - 11,5. Температура раствора - 20°С.

Внимание! При окрашивании серебра в зеленый цвет необходимо работать в темноте!

Состав для оксидирования и окраски никеля (г/л)

Никель можно окрасить только в черный цвет. Раствор (г/л) содержит: персульфат аммония - 200, сернокислый натрий - 100, сернокислое железо - 9, роданистый аммоний - 6. Температура раствора - 20...25°С, время обработки - 1-2 мин.

Составы для оксидирования алюминия и его сплавов (г/л)

Черный цвет

Молибденовокислый аммоний - 10...20, хлористый аммоний - 5...15. Температура раствора - 90...100°С, время обработки - 2...10 мин.

Серый цвет

Трехокись мышьяка - 70...75, углекислый натрий - 70...75. Температура раствора - кипение, время обработки - 1...2 мин.

Зеленый цвет

Ортофосфорная кислота - 40...50, кислый фтористый калий - 3...5, хромовый ангидрид- 5...7. Температура раствора - 20...40 С, время обработки - 5...7 мин.

Оранжевый цвет

Хромовый ангидрид - 3...5, фтор-силикат натрия - 3...5. Температура раствора - 20...40°С, время обработки - 8...10 мин.

Желто-коричневый цвет

Углекислый натрий - 40...50, хро¬овокислый натрий - 10...15, едкий натр - 2...2,5. Температура раствора - 80...100°С, время обработки - 3...20 мин.

Защитные составы

Часто умельцу требуется обработать (окрасить, покрыть другим металлом и т.п.) только часть поделки, а остальную поверхность оставить без изменения.
Для этого поверхность, которую не надо покрывать, закрашивают защитным составом, который препятствует образованию той или иной пленки.

Наиболее доступные, но нетермостойкие защитные покрытия - воскообразные вещества (воск, стеарин, парафин, церезин), растворенные в скипидаре. Для приготовления такого покрытия обычно смешивают воск и скипидар в соотношении 2:9 (по массе). Приготовляют этот состав следующим образом. В водяной бане расплавляют воск и в него вводят теплый скипидар. Чтобы защитный состав был бы контрастным (его наличие можно бы было четко видеть, контролировать), в состав вводят небольшое количество растворимой в спирте краски темного цвета. Если таковой не имеется, нетрудно ввести в состав небольшое количество темного сапожного крема.

Можно привести более сложный по составу рецепт, % (по массе): парафин - 70, пчелиный воск - 10, канифоль - 10, пековый лак (кузбасслак) - 10. Все составляющие смешивают, расплавляют на малом огне и тщательно перемешивают.

Воскообразные защитные составы наносят в горячем виде кистью или тампоном. Все они рассчитаны на рабочую температуру не выше 70°С.
Несколько лучшей термостойкостью (рабочая температура до 85°С) обладают защитные составы на основе асфальтовых, битумных и пековых лаков. Обычно их разжижают скипидаром в соотношении 1:1 (по массе). Холодный состав наносят на поверхность детали кистью или тампоном. Время высыхания - 12...16 ч.

Перхлорвиниловые краски, лаки и эмали выдерживают температуру до 95°С, масляно-битумные лаки и эмали, асфальтово-масляные и бакелитовые лаки-до 120°С.

Наиболее кислотостойким защитным составом является смесь клея 88Н (или «Момент») и наполнителя (фарфоровая мука, тальк, каолин, окись хрома), взятых в соотношении: 1:1 (по массе). Необходимую вязкость получают добавлением к смеси растворителя, состоящего из 2 ча¬стей (по объему) бензина Б-70 и 1 части этилацетата (или бутилацетата). Рабочая, температура такого защитного состава - до 150 С.

Хороший защитный состав - эпоксидный лак (или шпаклевка). Рабочая температура - до 160°С.

Технология хромирования своими руками

Защитно-декоративное покрытие изделий различного вида тонким слоем металла широко используется в промышленности. Для этого обычно применяются хром или никель, образующие не только прочную и химически инертную, но и очень декоративную блестящую пленку.

Промышленная технология хромирования и никелирования довольно сложная и энергозатратная, зато полученное покрытие служит несколько десятков лет без малейших изменений внешнего вида.

Но часто возникают ситуации, когда необходимо покрыть декоративным слоем детали и изделия, которые производителем не предназначались под металлизацию. Например, вы желаете тюнинговать свой автомобиль или мотоцикл, изменить интерьер квартиры в ультрасовременном стиле, создать уникальное художественное произведение, где хромированными должны быть некоторые участки или фрагменты скульптуры.

Можно ли хромировать поверхность, не прибегая к сложным промышленным технологиям?

Ответ будет положительным. Существует несколько способов металлизации изделий хромом или другими металлами для получения прочного зеркального покрытия. Причем хромировать можно изделия любой конфигурации - от плоских, выпуклых или вогнутых, до обладающих сложной рельефной фактурой.

Способы хромирования

В промышленности используется четыре способа хромирования:

• вакуумное напыление;
• диффузия при высоких температурах;
• гальваника;
• химическая металлизация.

Первые два способа наиболее эффективные, но требуют сложнейшего оборудования и высоких затрат энергии. Создать условия для вакуумного напыления или диффузии в домашней мастерской невозможно. Поэтому такой способ хромирования рассматривать не будем.

Гальванический способ хромирования

Это относительно простой метод нанесения металлического хрома на поверхность детали из токопроводящего материала - стали, чугуна, меди, латуни. Пластик, дерево и другие диэлектрики тоже можно хромировать этим способом, но сделать это очень сложно и дорого.

Даже токопроводящие сталь и чугун при хромировании гальваническим способом предварительно необходимо покрыть латунью, медью или никелем. Это нужно сделать, чтобы слой хрома прочно держался на поверхности. Для выполнения процесса необходимо построить небольшую гальваническую установку с питанием от источника постоянного тока и запастись некоторыми реактивами:

• серной кислотой;
• ангидридом хрома CrO3;
• гидроокисью натрия;
• кальцинированной содой.

Подробности процесса описывать не будем. Достаточно сказать, что он требует точного соблюдения температурного режима на протяжении 5 – 8 часов, поддержания постоянной концентрации солей в растворе электролита и отсутствия перепадов силы тока. В домашних условиях добиться требуемой точности всех параметров очень сложно.

Хромирование способом химической металлизации

Метод химической металлизации наиболее подходит для хромирования деталей в домашних условиях. Здесь тоже присутствуют специальные реактивы, но другого сложного оборудования, кроме краскопульта и компрессора, не требуется. Во многом процесс хромирования напоминает обычную покраску изделий эмалью или акриловым цветным лаком, только результат получается другим. Вместо полимерной защитной пленки на поверхности образуется тонкий (0.075 - 0.25 мм) металлический слой с зеркальным блеском, не уступающий по физико-химическим характеристикам вакуумному напылению.

Существует два способа химической металлизации:

• восстановление хрома из солей в процессе прохождения химических реакций;
• покрытие специально подобранными химикатами, в результате взаимодействия которых на поверхности осаждается прочный мономолекулярный слой серебра или другого металла.

Для работы с солями хрома потребуются гипософит натрия, фтористый хромил, фосфат хрома, хлористый или уксуснокислый хром, едкий натр, уксусная кислота и другие химикаты. Большинство из них небезопасны для здоровья, некоторые очень ядовиты. Если вы намерились хромировать детали этим способом необходимо повторить курс химии. Даже при наличии тщательно расписанной инструкции, добиться желаемого результата сложно.

Более подробно о технологии химической металлизации -

Готовые наборы для металлизации

Намного проще покрыть слоем блестящего металла любое нужное вам изделие, используя готовые наборы, которые купить можно на сайте компании FusionTechnologies -

Их преимущество состоит в том, что хромировать можно любой материал:

• металлы;
• стекло;
• все виды пластика;
• керамику;
• дерево.

Вам не понадобятся гальванические установки и другое сложное оборудование. Основные инструменты - компрессор и распылитель для краски с набором сопел разного диаметра. Из химии - готовый набор реактивов и приличный запас дистиллированной воды. Также для работы нужно отвести специальное помещение - гараж, сарай, мастерскую, площадь которого достаточна для размещения оборудования. Еще будет нужна газовая горелка и баллон с пропан-бутаном.

Техника безопасности при работах по химической металлизации

Помещение в обязательном порядке должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Открытые двери и окна помогут только со сквозняками, лучше установить на форточку обычный вентилятор для кухонных помещений. При любительской работе - этого вполне достаточно. Но, если вы намереваетесь заняться хромированием автомобильных запчастей или деталей интерьерного декора в масштабах частного предприятия, то вентиляцию необходимо оборудовать более эффективную.

Это же касается и канализации - на каждом из этапов работы детали промываются большим количеством дистиллированной воды, которая должна беспрепятственно стекать в канализацию. Стоки химически инертны, поэтому дополнительной очистки жидкости не требуется.

Для индивидуальной защиты понадобятся очки, резиновые перчатки, респиратор, фартук. Эти вещи обязательные - все химикаты из набора достаточно активны и могут вызвать раздражение кожи или дыхательных путей.

Технология химической металлизации

В набор входят реактивы, которые наносятся на поверхность обрабатываемой детали в определенном порядке по специальной технологии. После окончания работы поверхность покрывается зеркальным слоем серебра. Этот металл выбран вместо хрома по причине его безопасности. Хром и практически все его соединения очень ядовиты. Серебро вреда причинить не может, а по характеристикам финишного слоя не уступает.

В набор входят три вида реактивов:

Перед началом работы они разводятся в дистиллированной воде в определенной пропорции и хранятся в холодном месте. Также понадобятся специальный лак и пигменты, которые продаются в том же магазине.

Этапы работы

Требование к поверхности перед хромированием (серебрением) довольно высокие - она должна быть идеально ровной и чистой. Это достигается полировкой и лакировкой. Причем лак используется специальный, базовый. После просушки лака, поверхность обрабатывается газовой горелкой. Это приводит к изменению молекулярной структуры лака, увеличению впитываемости и адгезии к металлизированному слою. После тепловой обработки на поверхность наносится активатор (при помощи распылителя). Выждав минуту, излишки активатора необходимо смыть водой под давлением.

Не дожидаясь высыхания поверхности, одновременно наносятся Модификатор и Восстановитель, также при помощи распылителей. Вступая в реакцию, они образуют покровный зеркальный слой. Он также немедленно промывается водой и сушится потоком воздуха. Окончательная металлизация длится около 6 часов, после чего деталь необходимо покрыть специальным лаком. Добавляя в лак разные пигменты, можно получить покрытие «хром», «золото» или «бронза».

Все химикаты для хромирования в домашних условиях можно заказать непосредственно на сайте компании. Если потребуется оборудование для мини-мастерской или цеха по декоративной обработке металлов и пластиковых деталей - вам предложат готовые решения с установками разной мощности.

Примеры наших работ

Хромирование - одно из наиболее используемых и красивых видов покрытий. Нанесение хрома является физико-химическим действием, в период которого тонкий пласт металлического хрома оседает на плоскости обрабатываемой детали. Он придаёт изделиям замечательный серебристый вид, а кроме того, оберегает железо от ржавчины. Можно произвести высококачественное хромирование в домашних условиях.

Чтобы правильно и надёжно осуществлять процесс нанесения хрома своими руками, следует принимать во внимание все характерные черты химических и физиологических преображений, которые совершаются. Большая часть химических элементов, участвующих в хромировании, представлена особенно опасными элементами, следовательно, прежде чем приступать к проведению эксперименты с хромированными покрытиями, тщательно изучить необходимо теоретическую сторону процесса.

Хром придаёт плоскости замечательный наружный вид, благодаря которому продукция приобретает весьма изящный вид. Гальваника открывает большие возможности для усовершенствования декоративных, физиологических и химических качеств материалов. Хром чрезвычайно устойчив к воздействию агрессивных сред, он не темнеет под воздействием окружающей среды, благодаря этому он отыскал обширное применение при конструировании частей кузовов автомобилей и частей элементов, работающих в сложных условиях. Толщина блестящего напыления весьма мала: от 0,075 до 0,25 миллиметров.

В отличие от никеля, в основной массе случаев хром не используют к металлу. Для этого применяют лёгкий слой оцинковки. Такого рода слой состоит из меди и требует применения технологических воздействий, усложняя и без того трудный процесс.

Ещё одна проблема, которая может остановить на пути к осуществлению задачи - получение реактивов. Главным компонентом является соединение хрома (CrO3), иное наименование - ангидрид хрома. Неприятной чертой его применения является то, что оксид хрома является самым мощным ядом, смертельная доза которого - 6 г. Это соединение имеет небольшой оборот, который строго контролируется государством.

Остатки, возникающие в результате завершения хромирования, должны быть утилизированы в соответствии со специальным порядком, а не поступать в канализацию или в почву. Элемент является сильным канцерогеном: если он появляется на коже, будет очень сильное раздражение, в том числе экзема и дерматит, может сформироваться опухоль.

Реактивы для применяемого электролита

Важно рассмотреть все нюансы процесса перед тем, как хромировать металл в домашних условиях. Процесс хромирования своими руками в домашних условиях осуществляется электрическими средствами. Для его выполнения следует иметь катод, анод (заготовку) и электролит, в котором станут осуществляться химические взаимодействия.

В качестве катода применяется лист свинца либо его соединение с оловом. Правильнее всего, чтобы полновесная пластинка была несколько больше, чем заготовка. Катод подключён к позитивному электроду. Анод соединён с материалом, накрытым хромом. Он должен быть подвешенным в среде электролита таким способом, чтобы он не затрагивал стен, низа и не затрагивал катода.

Для формирования электролита необходимы следующие элементы:

• хромовый ангидрид, 250 г / л электролита;
• серная кислота - 2−2,5 г / л;
• чистейшая, без включений, вода.

Перед изготовлением электролита воду нагревают до температуры 60−80 °С, затем растворяют в ангидриде хрома. Затем нужно слегка охладить раствор и добавить небольшое количество серной кислоты тонким потоком. Кислота должна быть не промышленной, а чистой. Электрическая компенсация очень чувствительна к формуле электролита, поэтому на предприятиях есть лаборатории, которые проводят непрерывный мониторинг устойчивости состояния реагентов. Если проводится гальваника в домашних условиях или хромирование собственными руками, придется обойтись без помощи технологов.

Оборудование для хромированных деталей

Воздействие хромирования может быть не только на изделия из металла, но и пластмассы. Хромирование пластика в домашних условиях, например, фары, проводится немного иначе. Следует знать, что для выполнения процедуры используются реагенты, которые могут представлять опасность для здоровья.

Для покрытия хромом в домашних условиях деталей необходимо следующее оборудование:

• ванна пластиковая;
• выпрямитель, способный обеспечить напряжение до 12 вольт и до 50А;
• кислотостойкий нагреватель для нагрева электролита;
• термометр с границей замера 0−100 градусов.

Параметры и объемы единичных видов оборудования, используемых для хромирования, формируются в зависимости от размера и количества возделываемых продуктов. Нужно подобрать наименьшие объемы ванны, в которую детали будут погружены. Ванная может быть сделана из пластмассового ведра либо иного прямоугольного контейнера. Для того чтобы раствор не улетучился при долгом хранении, следует гарантировать воздухонепроницаемую крышку. В качестве выпрямителя можно использовать зарядное устройство для автоаккумулятора (подходит для мелких деталей).

Хромовые элементы будут делаться в электролите, который состоит из:

• очищенной воды;
• триоксида хрома (CrO3) 220−250 г/л;
• серной кислоты (H2SO4) 2,2−2,5 г / л.

Кроме этих деталей, понадобится следующий набор: соляная кислота (HCl), ацетон и листовой металл.

Подготовка плоскости и металлизирование

Независимая хромировка не может быть выполнена без соответствующей подготовки плоскости продукта. Вначале необходимо сформировать медную или никелированную подложку, потому как элемент не находится в плоскости стали, алюминия либо любого иного сплава.

Медный слой либо никелирование исполняется в гальванической ванне. Катод - металлическая медь или никель, электролит предполагает собой раствор серной кислоты, сульфата меди либо никеля. После окончания изготовления продукт тщательнейшим образом полируется, следя затем, чтобы не испортить тонкий пласт основы, необходимо ее обезжирить и высушить.

Независимое хромирование должно осуществляться при устойчивых параметрах всех частей. Каждое отклонение может послужить причиной к повреждениям напыления. К примеру, преобладание концентрации тока на единицу участка приводит к формированию выростов и дендритов металлического хрома в заостренных углах продуктов.

Несоблюдение температурного порядка и колебания сосредоточения реагентов провоцируют потускнение, пятнистость напыления. После хромирования элементов блестящая плоскость покрывается необходимым пластом сплава, напряжение отключается, продукция отсоединяется и располагается в ванну с очищенной водой. Процесс правильнее воспроизводить несколько раз, меняя воду.

Этапы хромирования элементов

Захромировать напрямую можно только такие металлы, как медь, латунь и никель. Чтобы самому хромировать металлические детали, надо предварительно нанести медный, латунный или никелевый слой. Для этого необходимы подходящий электролит и технология. После сушки плоскость активизируют в растворе соляной кислоты (100 г / л).

Период обрабатывания зависит от состояния плоскости (5−20 мин). Части промывают водой и погружают в хромированную ванну. Для этого подвеску изготавливают из проволоки либо стержня. К подвеске подаётся «отрицательный» провод. Рядом с медным стержнем прикреплён увесистый анод, к которому прилагается «плюс». Через 20−40 минут части вытаскивают из ванны и промывают в воде.

После просыхания допускается полирование слоя хрома, чтобы плоскость была отражающей. Подготовить электролит нетрудно: вначале в воде раскрывается ангидрид хрома, а затем добавляется тонкая струйка серной кислоты. Перед тем как загружать детали, нужно повесить любую пластину и включить электролит на полчаса-час.

Если композиция с ярко-красным цветом превращается в светло-бордовый оттенок, то в этом случае можно включить хромированные элементы. Состав хрома должен нагреваться до 45 градусов. Ток вводится в зависимости от площади плоскости покрываемых элементов. Для обработки 1 кв. дм необходим ток в 15−25 ампер.

Основные недостатки покрытия не должны пугать новичков. Некачественный слой можно замачивать в соляной кислоте. После этого детали промывают в воде, а процессы металлизации повторяются.

Чаще всего есть ряд ключевых недостатков:

1. Отшелушивание блестящей плёнки. Главная причина - нехорошая адгезия из-за недостаточного обезжиривания. После вытаскивания напыления поверхность вновь вычищается и активизируется.
2. Установка хрома в заостренных краях. Этот недостаток показывает на высочайшую уплотненность тока в заостренных концах. По возможности кромки лучше скруглить либо настроить экраны в проблематичных зонах.
3. Матовое покрытие. Для достижения блеска следует повысить температуру раствора, уменьшить электричество либо прибавить ангидрид хрома.

Прежде чем хромировать собственными руками, необходимо тщательнейшим образом оценить предстоящую цену работы и произвести вывод о необходимости ее проведения. Прежде чем сформировать приспособление для хромирования, необходимо распланировать будущее устранение отходов. При попадании в грунт, а далее в колодцы соединение хрома порождает отравление и формирование болезни, следовательно, настойчиво рекомендовано не начинать работу, не определяясь ранее со всеми особенностями процесса. Видеоурок поможет узнать тонкости покрытия поверхности металла хромом.