Реальная стоимость дома из клееного бруса — обсчитываем материал на дом. Введение

Производство клееного бруса: бизнес-план в 3 шага + обзор российского рынка + описание оборудования.

Как только человек утолит жажду и голод, он начинает задумываться о комфорте. Третьей строкой в перечне наших потребностей идет жилье.

Т.к. доходы многих россиян позволяют построить модный нынче экологичный бревенчатый дом либо облагородить свое старое жилище, то вопрос заработка в этой сфере очень востребован.

Выбираем конкретный сегмент – производство клееного бруса .

Обзор рынка по производству клееных брусьев

Несмотря на не самые благополучные тенденции в российской экономике, уровень достатка многих соотечественников позволяет им задумываться о строительстве своего дома.

Причем по современным стандартам, среди которых есть три главных критерия – комфорт, простота использования и экология.

Последний пункт очень популярен в странах Запада, и эта мода постепенно доходит и до нас. Как нетрудно догадаться, всем стандартам соответствует клееный брус.

Что понимаем под поисковым запросом «клееный брус производство»?

Клееный брус – это такой брус, производство которого сводится к склеиванию двух-трех более тонких досок.

Казалось бы, это должно ухудшить свойства дерева, сделать его слабее, но на практике пропитка современными веществами и клеем делает такой составной брус лишь лучше, крепче и надежнее.

Оно становится более плотным и влагоустойчивым. Улучшаются характеристики теплоизоляции и т.д. При этом современные пропитки сохраняют древесину «дышащей», иначе говоря – экологичной.

Характерно, что клееный брус почти по всем характеристикам (в том числе и по цене) выгодно отличается от бруса обычного.

Не менее важно и то, что из такого проклеенного бруса можно как из конструктора сложить дом практически любых габаритов (ну, разве что, кроме самых огромных).

Именно из проклеенного бруса дорогих пород дерева состоят дома самых богатых россиян в Подмосковье .

Из такого же бруса, но пород похуже, состоят дома и гораздо менее зажиточных россиян по всей стране – клееный брус очень универсален.

Шипы и пазы на клееном брусе позволяют дом не строить, а скорее составлять из деталей – быстро, просто, но надежно.

Дело в том, что склеить брус можно сразу из трех пород – все три доски могут быть «элитными», две или одна – все это будет влиять на конечную цену.

Можно и весь брусок из дешевых пород сделать – если его правильно обработать во время производства, то по своим свойствам он будет не особо уступать дорогим маркам клееного бруса.

Как уже можно было понять из всего написанного выше, клееный брус является едва ли не самым оптимальным вариантом из наиболее технически совершенных и прочных древесных стройматериалов. Отсюда и его популярность у потребителей.

С точки зрения производства он тоже относительно прост.

По сути, надо лишь распилить доски на ламели (или купить уже готовые), обработать специальным составом, склеить, просушить и продать.

Какой-то особой резьбы по дереву или других сложных операций тут нет – это именно массовое производство проклеенных брусьев с максимально упрощенным процессом.

Впрочем, деревянный массив, пусть и виде бруса, это все равно не бетонные плиты – даже самый дешевый клееный брус из сосны относится к среднему ценовому сегменту в категории стройматериалов.

Это не говоря уже про клееный брус из дорогих пород, который в принципе мало кому доступен.

Тем не менее, богатые люди есть всегда, и потому спрос на такой брус держится стабильно.

Российский рынок по производству брусьев – плюсы и минусы.

Особенность российского рынка клееного бруса и обработки строительных материалов из дерева сводится к двум противоречивым тенденциям:

1. В Российской федерации сосредоточена четверть всех мировых запасов древесины.
2. В Российской федерации не принято строить из дерева – самый ценный лес вывозится за рубеж.

С последним пунктом многие не согласятся: «Как же так? Российская деревянная изба – наш символ!».

Однако статистика неумолима – на каждый квадратный метр стройматериалов, из которых возводят жилой фонд, приходится лишь 0,05 кубометра деревянных материалов.

Много ли это?

В США и ЕС этот показатель обычно на уровне 0,6 кубометра. То есть более, чем в 10 раз больше. Это при том, что многие европейские страны – импортеры древесины, а Россия – экспортер.

Профессиональные строители эту ситуацию называют «российский парадокс», когда страна богата деревом, но своим же жителям оно не надо.

Хотя на самом деле ответ тут находится на поверхности – уровень жизни. Если среднестатистический европеец может хотя бы раз в жизни купить хороший дом из натурального дерева, то среднестатистический россиянин – нет.

Тут бы на обычную квартирку в «бетонной коробке» накопить, не то что на коттедж. А дома из бруса именно коттеджами в наших широтах и называют, что является символом достатка и престижа.

Однако, несмотря на все дефолты, валютные обвалы и прочие кризисы последних двух десятков лет, ситуация постепенно меняется. Особенно по крупным городам, таким как Москва и Питер (точнее – в пригородах).

Если в начале 90-х и блочное жилье очень ценилось, то сегодня нормой считается кирпич, который совмещает в себе утилитарность и экологичность. Клееный брус в этом случае лишь следующий шаг.

Статистика Росстата демонстрирует последнее заключение лучше всего.

Из года в год доля деревянных стройматериалов в общей «корзине» для подсчетов растет, хотя были два серьезнейших спада – после 1997 и после 2009 годов.

Пока данных за 2016 год нет, но специалисты прогнозируют, что они также будут фиксировать проседание т.к. тренд начался уже в 2015 году. Это означает, что рынок того же бруса сжимается , спрос падает, хотя не все так однозначно.

Перспективы рынка по производству клееных брусьев в России

Рынок строительства за последние пару лет серьезно просел. Это сказалось на спросе на стройматериалы. В том числе и на такой «элитный», как клееный брус.

Однако если посмотреть на реальные показатели, то становится понятным, что рынок не столько сократился, сколько просто замедлился.

Строительство дома – не одномоментное событие. Нужно полгода-год на то, чтобы соорудить себе полноценную избушку из проклеенного бруса.

То есть тот спад, который все прогнозируют по итогам 2016 года, будет отражением ситуации годичной давности, когда рубль активно проседал и никто не знал, а чего, собственно, ждать дальше.

Сейчас ситуация «устаканилась».

Но результат этого мы увидим уже, скорее всего, не ранее 2018 года.

Производство проклеенных брусьев: оптимизм или как всегда?

Причина оптимизма игроков рынка в том, что россиянам негде жить.

По крайней мере, так считает Росстат – для удовлетворения спроса на жилье в РФ нужно построить еще около 1,5 млрд. кв. м жилья, из которых на деревянные постройки приходится где-то 20% (клееный брус там занимает где-то треть).

Чтобы понять, много это или мало, укажем, что за год в России строится лишь около 80 тыс. кв. м., а на дерево приходится и того меньше – 8 224 кв. м. Значит, на клееный брус остаются вообще «слезы», а не статистика.

Кстати, тот же Росстат прекратил подсчет производства продукции деревообработки в натуральном выражении в 2010 году, поэтому мы не знаем, сколько в России производится клееных брусьев.

Сделано это было, вероятно, чтобы не развивать панику после кризиса 2009 года, когда статистика производства буквально обвалилась.

Как прекратить разговоры о том, что производство древесины и проклеенного бруса в стране падает?

Тут два варианта: либо нарастить производство проклеенных брусьев, либо прекратить вести подсчеты – «с глаз долой, из сердца вон».

Росстат, очевидно, остановился на последнем инструменте, и потому мы сегодня не можем точно сказать, как выглядит этот рынок в России.

Известно лишь, что точек по производству бруса открывается все больше вблизи крупных городов, чтобы удовлетворить спрос на качественное современное жилье.

В первую очередь речь, конечно, про Москву и Подмосковье. Затем идут Санкт-Петербург и другие города-миллионники европейской части России.

Второй «очаг» деревянного строительства на Дальнем Востоке. К этому стоит добавить очаги поменьше в виде дачных поселков, рассыпанных по всей стране около трасс и ж/д-станций.

Целевая аудитория в производстве клеенных брусьев

Иначе говоря, целевая аудитория для таких домов – российский средний класс, который чрезвычайно широк. Это люди с доходом от 1 000 $ до 4 — 5 000 $ в месяц.

Отметим, что даже им приобрести дом из проклеенного бруса не так уж просто, т.к. цена 1 кубометра этого материала стоит в диапазоне 300 — 1 000$.

В целом, рынок клееного бруса можно разделить на три типа по виду построек и кошельку потенциального покупателя:

Элитная застройка.

Те самые роскошные коттеджи, которые складывают из дорого бруса ценных пород, стоимостью 1 000 $ и выше (указываем в долларах, т.к. цены на элитное жилье очень чутко реагируют на курсы валют).

Площадь такого дома обычно составляет 250 кв. м., и из обычного бруса такие крупные «хоромы» просто не построишь – они к этому непригодны.

Эконом-класс.

Коттеджи попроще, из дешевой ели или сосны с примесями других пород. Площадь такого дома редко превышает 150 квадратов, что, впрочем, тоже неплохо.

Цена 1 кубометра такого проклеенного бруса стартует с 300 $.

Блочные дома.

Да, клееный брус, благодаря своей простоте применения, используется и для блочного строительства «социального» жилья.

Если посмотреть на расценки (около 250 $ за 1 кубометр проклеенного бруса при площади жилья в 80-100 кв. м), то оно уже не кажется таким уж «бедняцким».

Тем не менее, это низший сегмент, который, кстати, активно поддерживает правительство и местные власти в регионах.

Добавим, что для России строительство из проклеенного бруса многоэтажек пока является инновационным.
Однако, исходя из мировой практики, за этим будущее – так что многие закладывают свои заводики по производству клееного бруса в лесистых регионах на перспективу, в ожидании бурного спроса.

То есть вывод по разделу может быть таким: сейчас в России небольшое затишье, но все ждут бурю (бурный рост спроса на клееный брус) уже через пару лет, и по-тихому к этому готовятся.

Производство клееных брусьев: запускаем свой бизнес

Разобравшись с тонкостями противоречивого российского рынка, переходим непосредственно к сути статьи – .

Главными для этого дела будут два пункта: сырье и оборудование . Следом идут логистика и квалификация исполнителей .

1) Сырье для бруса

Клееный брус собирают из леса-пиловочника разных пород.

Зачастую используются хвойные породы. Хотя самые зажиточные россияне выбирают лиственные: дуб или ясень, которые стоят за кубометр больше раза в два, чем средняя зарплата по стране.

Бесспорным лидером в России и Восточной Европе в целом считается сосна. Причем сосна северная – южанка считается менее стойкой к перепадам температуры.

Вот тут происходит самый важный момент – можно сказать, момент истины для производства клееного бруса.
На этом этапе вам надо определиться: делать брусья из готовых досок или из необработанных бревен.

Второй вариант дешевле, но сложнее в обработке и мало подходит тем, кто очень далеко от сырьевой базы – лесов.

Первый – проще, но дороже , т.к. цена уже разрезанных досок будет на порядок выше, чем бревен.

Если выбрали пиловочник, то его нужно ободрать, разрезать на подходящую доску, а затем высушить. Необрезанные доски, как нетрудно догадаться, надо обрезать – вот и вся работа.

С обрезанными досками и делать ничего предварительно не надо – они дороже, но и мороки с ними меньше. Эти подготовленные доски стоит называть ламели .

2) «Клей всему голова».

Ламели склеивают с помощью специального клея, который доступен в разных вариациях – зависит от марки древесины и будущих условий эксплуатации бруса.

Резорциновый – темный клей, который хорошо защищает от влаги.

Применяется для строительства внешних стен, при строительстве мостов и даже в судостроении.

Полиуретановый – самый быстросохнущий и самый популярный тип прозрачного клея.

Выглядит красиво, т.к. не искажает естественный рисунок на древесине, но при этом все показатели имеет средние: средняя влагозащита, средняя устойчивость к перепадам температур, средний срок службы.

Но несомненное преимущество – дешевизна.

EPI – тоже прозрачный клей, но больше приспособлен для внутренних конструкций (не любит прямого попадания влаги), для составления блоков в малоэтажных домах.

Используется также для производства столярных украшений, а не только клееного бруса.

• Меламиновый – еще один прозрачный клей, который применяется для производства горизонтальных поверхностей (для большепролетных конструкций).

Отметим, что в современных условиях выбор клея и пропитки даже важнее, чем выбор древесины.

Клей делает слабую древесину крепкой, а жесткую – более гибкой, способной выдерживать нагрузки не ломаясь.

Потому тут ни в коем случае нельзя продешевить, иначе рухнувший по вашей вине дом потом долго будет напоминать о себе в кошмарах.

Стандарты качества для производтва проклеенных брусьев.

Чтобы не оказаться в неудобной ситуации (судебного иска, например, от жителей завалившего им на головы дома с вашими бревнами), стоит строго соблюдать технологию и все стандарты.

Чтобы ваша совесть не давала слабину, государство подготовило целый ряд ГОСТов и ТУ.

Нет, этого не стоит пугаться, т.к. возможная прибыль перевесит все недостатки. Чем выше ставки – тем выше и ответственность, так что тут все в порядке.

Самое главное – собственно производство клееных брусьев лицензирования не требует, но вся выпущенная продукция должна соответствовать государственным стандартам.

Немаловажный момент – сертифицируется в обязательном порядке только древесина для несущих балок.

Все остальное – клееный брус для стен, лестниц и прочие не несущие элементы – сертифицируются добровольно.

Это считается преимуществом при торговле (позволяет выставить цену побольше), а также является защитой в случае аварийных ситуаций в новострое.

Технология производства клеенного бруса

1. Подготовка доски

В тонкости столярного дела вдаваться не будем (для этого есть профильные ресурсы), но кратко подать описание технологии производства мы обязаны.

Суть всей технологии сводится к тому, чтобы доски склеить. Но чтобы будущий брус был действительно крепким, древесина должна иметь определенную влажность и прочие нюансы.

Об этом и поговорим.

Итак, если доски у вас в виде пиловочника, то им требуется дополнительная обработка согласно стандартам технологии. Даже уже готовые стандартные доски иногда надо подогнать под свое оборудование.

Чаще всего режут длинные доски на более короткие, которые потом удобно склеивать или, как говорят специалисты, «сращивать».

«Срощенная» доска потом держится лучше, чем цельная древесина. По крайней мере, в теории, если вы сделали все согласно технологии. Умение работать с древесиной, кстати, является главным сдерживающим фактором на этом рынке – квалифицированных столяров не так уж много.

В стране «победившего высшего образования», где даже у уборщиц есть «корочки» диплома, найти выпускника техникума с хорошим опытом работы по профилю очень непросто.

2. Сращивание ламелей по технологии производства клееного бруса

Возвращаясь к нашим доскам, которые уже должны были подсохнуть в специальной сушке до влажности в 8-12%, отметим, что весь период сушки зависит от влажности исходной древесины и занимает обычно около 1 недели.

Еще один важный момент – последняя подгонка и обрезание мелких дефектов производится уже после сушки, иначе после усыхания могут появиться новые дефекты – лучше делать все один раз и в конце.

Готовые отшлифованные доски на специальном шипорезном станке вырезают «шипами» или «лесенкой», чтобы получился эффект шестерни: две вставленные друг в друга доски должны и без клея хорошо держаться, а с клеем они схватываются просто намертво.

*Пример соединения шипов в клееном брусе.

После обработки клеем в специальном станке, ламели объединяют в «пакеты». Иначе говоря – составляют проклеенные доски вместе.

Эти пакеты отправляются в специальный пресс, где они находятся под давлением от 15 кг на кв. м не менее получаса. За это время клей должен подсохнуть и кристаллизоваться, пропитав древесину.

После этого клееный брус «отлеживается» на складе в течение трех суток, чтобы клей точно хорошо схватился.

Потом уже почти готовые брусья профилируются (обрезаются под нужный формат), а также пропитываются соответствующим составом – подбирается в зависимости от условий эксплуатации дерева в будущем.

На завершающем этапе в них вырезаются специальные пазы, которые помогут доскам при будущем строительстве.

3. Технология производства клееного бруса: последний этап

В завершении всего клееные брусья еще раз обрабатывается защитным составом. После этого происходит проверка бруса на качество и отправка на склад.

Выглядит все это довольно сложно: сушка после сушки, обрезка после обрезки и т.д., но для всего есть объяснение…

После каждой пропитки и просушки дерево деформируется, а потому его надо заново шлифовать.

Надо понимать, что любая древесина – это натуральный живой материал, склонный реагировать на внешнюю среду. Именно эти пропитки и просушки должны сделать так, чтобы это влияние древесина ощущала меньше всего.

Если все это упростить, то получается вот такая схема:

Технология производства клееного бруса, при всей своей кажущейся простоте, является довольно непростым технологическим процессом.

Что гораздо важнее – процессом долгим (древесине, а затем готовому клееному брусу надо высохнуть). А время, как известно, это деньги.

Теперь вы понимаете, почему «простая доска» стоит так дорого.

Оборудование для производства клееного бруса и персонал

Оборудование для производства клееных брусьев, как видно из предыдущего раздела, вам понадобится самое разное.

Нельзя сказать, что техника для производства проклеенных брусьев сильно отличается от оборудования для изготовления деревянных дверей, например.

Но то, что без серьезных капитальных инвестиций вам не обойтись – это факт.

Оборудование для производства проще всего показать в виде таблицы, с указанием цен и общей сметы по капитальным инвестициям:

№	Описание	Цена (от дорого к дешевому) в рублях
	Всего:	9 610 000 рублей
1	Линия-автомат для сращивания ламелей по длине	2 150 000
2	Вертикальный гидравлический пресс	1 900 000
3	Шипорезный станок	1 700 000
4	Четырехсторонний станок	1 110 000
5	Многопильный станок	900 000
6	Сушильная камера	510 000
7	Вилочный погрузчик	500 000
8	Кран-балка	300 000
9	Клеенаносящий автомат	220 000
10	Кромкообрезной станок	200 000
11	Заточное оборудование	120 000

Помещение под оборудование для производства бруса.

Подходящее помещение под оборудование для производства клееного бруса не менее важно, чем и само оборудование.

Поскольку речь идет о деревообработке, то потребуется очень много места для сушки дерева. Потому для цеха не рекомендуется выделять площадь менее 1 000 кв. м.

Помимо площади, помещение для производства клееных брусьев имеет целый ряд других требований.

Среди них наличие трехфазной электросети, термостат или другая система контроля за температурой и влажностью в помещении (не допускается чтобы температура на предприятии была ниже 18оС), наличие вентилируемой системы , согласно требованиям пожарной безопасности СНиП 41-01-2003.

К этому надо добавить, что облицовка стен и поверхности пола должны быть огнеупорными и не дающими искр – кирпич, плитка, бетон.

Особые требования к помещению по производству клееных брусьев высказываются по части удобства уборки (трухи и щепы будет очень много – уборка должна быть тщательно налаженной системой), а также иметь удобные подъездные пути.

Последний пункт важен, т.к. доски и пиловочник – громоздкие материалы, доставляемые крупнотоннажными автомобилями.

Им нужно обеспечить разгрузку и загрузку клееным брусом с соблюдением техники безопасности, и без перекрывания дороги остальным участникам движения.

Кстати, на счет опилок – оптимальный вариант не выбрасывать их, а поставлять на предприятия по производству ДСП и ДВП, либо даже наладить это производство у себя.

Если ваше производство проклеенных брусьев еще и возле сырьевой базы находится, и рядом есть крупный город, то такое предприятие с полным циклом производства и сбыта может быть просто мегауспешным.

Насколько это реально? Спросите у тех, кто работает где-нибудь под Питером.

Аренда цеха под все стандарты обойдется где-то в 120 000 рублей в месяц.

Персонал.

Персонал для такого предприятия нужен немаленький.

Вспомните, мы только оборудование указали в виде 11 единиц – для каждого из этих аппаратов нужен минимум один оператор.

С учетом водителей, грузчиков, бухгалтера и руководства, общий штат будет примерно 22 человека с общим зарплатным фондом в районе 381 000 рублей в месяц (с учетом налоговой нагрузки).

Отметим также, что на такое крупное предприятие вряд ли удастся взять бухгалтера на аутсорс. Придется нанимать человека в штат.

Также крайне желательно найти водителя с грузовиком.

А вот услуги уборки могут выполнять либо ваши же сотрудники, либо клининговые фирмы. Это может оказаться дешевле, чем наем специальных сотрудников.

Полный цикл производства клееного бруса.

В ролике вы найдёте все шаги процесса и их особенности:

Считаем расходы и выручку с производства проклеенных брусьев

Начнем с того, что напомним – на капитальные инвестиции (закупку оборудования для производства клееного бруса), мы выделили 9 610 000 руб .

Плюс к этому добавим зарплату персонала в размере 1 100 000 рублей за три первых месяца.

а) Запуск производства.

Почему за три?

Потому что сразу такое крупное предприятие не заработает – нужно собрать всю разрешительную документацию и т.д.

Потому первые три месяца вы будете работать в лучшем случае на склад, а скорее всего – будете простаивать, наполняя склад сырьем.

К этому надо добавить остальные расходы на аренду помещения, закупку автотранспорта и т.д. И самое главное – на закупку того самого сырья, без которого вам ничего не удастся произвести.

Хвойный пиловочник для производства обычно идет из расчета 877,50 кубометров сырья на 300 кубометров бруса или: 2,925 м3/1м3.

Исходя из производственных мощностей вашего оборудования, вам придется закупить 3 200 кубометра древесины.

При цене в 1 200 рублей за кубометр, сумма инвестиций в сырье составит 3 840 000 руб.

Также нужно закупить соответствующее количество клееной массы из расчета 4-6 л клея на 1 кубометр готовой продукции.

Не забываем про коммуналку, а это еще где-то 110 000 рублей в месяц (значит умножаем на 3). Плюс расходы на амортизацию и т.д.

То есть суммарно в первые три месяца вы должны будете вложить в запуск производства 5 500 000 рублей.

b) Итоговая смета на производство борусьев.

Предполагается, что полноценная работа вашего предприятия начнется только с 4-го месяца.

Ежемесячные расходы будут в районе 2 000 000 рублей.

Сюда входит аренда, зарплата персонала, коммуналка и конечно же закупка сырья, которая в месяц вам обойдется в 1 250 000 рублей.

За месяц вы сможете сдать порядка 300 кубометров продукции.

При цене на самый простой сосновый клееный брус в 11 200 рублей объем в 300 кубометров принесет вам 3 360 000 руб./месяц. Еще раз напомним – это минимум.

Цены при поставке конечному потребителю на марку «Прима», например, в четыре раза дороже. Но лучше перестраховаться (заложить меньшую прибыль).

*Пример прайс-листа компании-производителя клееного бруса в России.

с) Чистая прибыль и период окупаемости клеенных брусьев.

• Определяем чистую прибыль в месяц: 3 360 000 – 2 000 000 = 1 360 000 рублей.
• Умножаем на 9 рабочих месяцев (12 – 3 месяца простоя = 9).
• Получаем сумму в 12 240 000 рублей – это наша чистая прибыль.

Не забываем о простое первые три месяца (1 250 000 * 3 = 3 750 000 рублей) и капитальные инвестиции в размере 5 500 000 рублей.

Суммарные капитальные инвестиции на запуск производства будут в размере 9 250 000 рублей.

С учетом чистой прибыли в размере 1 360 000 рублей в месяц, мы сможем вернуть эти инвестиции за 7 месяцев (а с учетом реальных рыночных цен и роста цен на обработанную древесину – еще раньше).

Для столь крупного дела, как производство клееного бруса , окупаемость на этом уровне – это очень удачно.

Согласитесь, более 1-1,5 000 000 рублей в месяц – это приятная сумма.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

Многие наши клиенты спрашивают нас о недостатках клееного бруса и домов из него. Поэтому я решил обобщить и резюмировать накопленный опыт в этой области.

Я думаю, что этот рассказ стоит начать с истории и причин появления клееного бруса как строительного материала. Причины очень просты – качественный и спелый лес, который может быть использован при производстве массивного бруса, уже давно вырублен в Европе. Молодому лесу дают расти максимум до 50 лет, так как прирост биомассы затем резко снижается и дальше его растить становиться экономически невыгодно. Толщины ствола 50-ти летней елки или сосны просто напросто не хватает для производства из него массивного бруса, но распилив несколько стволов на доски, их можно склеить, получив клееный брус, сшить шпильками, получив строительные щиты или сделать сэндвич панели, в которых 2 внешние доски склеиваются с утеплителем между ними. При этом важно учитывать, что спрос рождает цену и, в отсутствии большого количества древесины, подходящей для производства массивного профилированного бруса, цена на такую древесину резко возросла, что заставило производителей искать пути удешевления продукции. Сейчас в Европе стоимость дома из массивного бруса во много раз превышает стоимость домов из клееного бруса, но что самое парадоксальное, спрос на дома из массивного профилированного бруса, не только не падает, но и растет, так как европейцы очень бережно относятся к вопросам экологичности собственного жилища. Почему цена клееного бруса в России выше массивного профилированного бруса думайте сами. А самое главное, для меня лично непонятна постановка вопроса что выбрать: массивный и натуральный брус дешевле, или клееный и химический, но дороже, так как я часто слышу: - зачем мне строить дом из сухого профилированного бруса, если я могу позволить себе построить его из клееного?

Известно, что дом из бревен или из массива бруса является естественным кондиционером. Например, когда на улице жара, бревна слегка подсыхают и отдают часть влаги в жилое помещение, при этом, процесс парообразования сопровождается поглощением энергии и по законом физики температура падает, а в доме становиться комфортнее. В осенне-зимний период все наоборот: пар из сырого помещения поглощается древесиной и происходит выделение энергии, а в доме становиться теплее и менее влажно. Все это и есть основное достоинство правильного деревянного дома из сухого массивного материала перед другими технологиями строительства, дом дышит, и принудительная вентиляция не требуется.

В клееном брусе, как Вы сами понимаете, сплошные вертикальные слои синтетического клея не пропускают влагу, причем слоев этого клея много и чем шире профиль бруса, тем больше слоев, которые, по сути, герметизируют Ваш дом. По технологии при производстве клееного бруса в зависимости от количества ламелей и качества клея расходуется от 7 до 12 кг клея на 1 куб. метр бруса. Как правило, чем крепче клей, тем больше он содержит вредных компонентов. Несложный подсчет показывает, что в большом доме (около 100 куб. метров бруса) будет находиться тонна клея (дышите на здоровье!). Все это приводит к тому, что в доме из клееного бруса в обязательном порядке требуется принудительная вентиляция и системы кондиционирования.

На этом недостатки клееного бруса не заканчиваются. Дело в том, что заготовки для клееного бруса сушат до влажности 10%, но после установки в сруб, ламели (доски) ведут себя по-разному. Ламели с внешней стороны набирают атмосферную влажность, ламели с внутренней стороны внутреннюю влажность, а ламели в центре остаются с влажностью 10%, так как загерметизированы слоями клея, вслед за этим изменяются размеры внутренних и внешних ламелей, к примеру, если на улице высокая влажность более 70%, то в внутри дома она может составлять 15-20%, таким образом, внешние ламели сильно увеличатся, а внутренние сильно уменьшаться. Это создает напряжение в брусе и меняет его геометрию. Постоянные длительные напряжения приводят к расклеиванию ламелей, а изменение геометрии становиться причиной продуваемости наружных стен (сквознякам). Причем как показывает практика, чем шире профиль бруса, тем сильнее его коробит. Именно поэтому многие компании рекомендуют строить дома из тонкого клеёного бруса (100-125мм) в расчете на дальнейшее утепление наружных стен. Проблема разной влажности внутренних и внешних стен присутствует в любом деревянном доме, как правило, это приводит к наклону потолочных лаг и перекрытий. Именно по этой причине многие строительные фирмы делают внутренние стены каркасными или на специальных «домкратах», такие дома лишь условно можно назвать деревянными или домами из клееного бруса. Мы впервые применили технологии (ноу-хау ООО «КБ Крапухина»), которые позволяют избежать проблем и последствий, связанных с усушкой внутренних стен.

Немного о конструкции дома из клееного бруса. Обычно, сруб из клееного бруса укладывают «в лапу». Но этот способ укладки подразумевает необходимость конопатить сруб через некоторое время, при этом никто не конопатит дома из клееного бруса. Именно поэтому так сложно угадать с толщиной горизонтальной прокладки в углах дома при сборке клееного бруса. Если прокладка тонкая, то через некоторое время есть вероятность зависания бруса на «лапе», что приводит к образованию небольших щелей по всей длине бруса и, как следствие, к продуванию всей стены. Если прокладка толстая и, соответственно, большой горизонтальный зазор между «лапами» перпендикулярных брусьев в углах дома, то угол дома плохо держит тепло сразу после завершения строительства. Угадать крайне сложно, поэтому строители предпочитают первый вариант, так как последствия видно не сразу.
Помимо вышесказанного, при рубке в «лапу», торцы брусьев остаются открытыми, что приводит к повышенному влагопоглощению концов брусьев и, как следствие, к повышенному набуханию бруса на торцах, а, как помните из предыдущего абзаца, у нас и так нарушена геометрия внешних и внутренних ламелей, а тут еще и напряжения с концов. Все это в итоге приводит к тому, что напряжение со всей 6-ти метровой стены расклеивает увеличившееся ламели на торцах.

Не следует так же забывать, что сборка сруба в «лапу» увеличивает объем использованного бруса на 7-10% по сравнению с другими способами укладки.

Кроме того, крайне сложно проконтролировать производителей клееного бруса на качество внутренних

ламелей в брусе, зачастую там оказываются доски самого последнего

качества с наличием грибка, синевы, короеда, которые впоследствии

заражают весь дом.

Так в чем же преимущества? - химии много, комфорта мало,

теплосбережение слабое, цена высокая.

Мы строим экологичные дома лишенные этих недостатков,

по запатентованным технологиям.

Ждем Вас в гости, чтобы показать все наглядно.

Искренне Ваш,

Григорий Крапухин

Однако брус, как и любой другой материал, не может быть совершенным, поэтому не лишен нескольких недостатков. Давайте рассмотрим основные дефекты, чтобы иметь полное представление о таком материале как клееный брус.

Основные минусы клееного бруса

Появление трещин с торцов. Данное явление очень редкое, но имеет место быть. Кстати, трещины, как правило, ограничены по площади. В основном это связано с тем, что клееный брус был подвержен длительному воздействию солнечных лучей или дом строился слишком долго. Если с трещинками не бороться, то со временем они пойдут дальше, а это влечет за собой серьезные последствия.

Полезный совет : при строительстве стен торцы бруса обрабатывают специальными составами, которые позволяют избавиться от проблемы заблаговременно. Появившиеся трещины прошпаклевывают или используют другие более современные составы.

Усадка дома. Этот параметр незначительный, если сравнивать с оцилиндрованным бревном или профилированным брусом, однако просадка наблюдается и требует своевременного вмешательства. Усадка начинается с того момента, как стены начинают просыхать в естественных условиях (с 8-12% влажность снижается до 3-5%). Усадка не критична, поэтому в дом можно заезжать жить на постоянное проживание сразу после окончания строительного процесса.

Сохранение тепла напрямую зависит от количества окон и дверей в доме. Эффективность проживания повышается на порядок, если кровля выполнена качественно и правильно. Заметьте, что толщина стен в данном случае играет второстепенную роль. Оконные и дверные проемы должны быть четко заделаны, чтобы исключить продуваемость, что требует дополнительных вложений.

На сегодня пока нет достоверных данных о долговечности материала, так как его активное использование началось лет 20 назад, стройматериал сравнительно новый.

Сомнения возникают, когда клееный брус относят к абсолютно экологичному материалу. В этом направлении возникают горячие споры, так как в производстве используются клеевые составы. Но благодаря новым технологиям брус производится из высококачественных составов. Откуда сформировалось мнение, что клееный брус опасен для здоровья? Все очень просто. На рынке есть много компаний, которые с целью экономии и легкой наживы применяют некачественные и опасные клея. Однако покупку низкосортного пиломатериала легко избежать: стоит обращаться только к проверенным поставщикам пиломатериалов, которые находятся на рынке не первый месяц. Обязательно нужно проверить сертификаты соответствия и разрешительную документацию на клея, где должно быть указано, что формальдегиды и прочие вредные компоненты в производстве не применялись.

Низкая паропроницаемость стен из клееного бруса как у камня или бетона, однако, это ошибочное мнение. Брусовые ограждения способны "дышать", в помещении создается уникальный микроклимат.

Данный материал в сравнении с другими имеет достаточно высокую цену, что связано с внедрением дорогостоящей технологии производства. Но это не относится к существенным недостаткам клееного бруса. Все определяется личными финансовыми возможностями. Например, кирпич стоит на порядок дороже, но клееный брус дороже оцилиндрованного бревна или профилированного бруса. Все относительно. Проанализировав все минусы и достоинства клееного бруса, можно сделать вывод, что строить дом из него – правильное решение.

Хотелось бы выразить благодарность команде компании Голден Лог за ДЕЙСТВИТЕЛЬНО качественную, ориентированную на клиента работу. Немного предистории … Мы строим не первый наш дом из бревна, поэтому имея уже кое- какой опыт, мы подходили к выбору проекта и подрядчика довольно тщательно и долго. Вначале абсолютно не стояла задача строится из бревна, да и на выставочную площадку мы приехали посмотреть совершенно другой дом, другой компании, из другого материала. И решили зайти посмотреть дом из бревна, скорее «по старой памяти». К тому времени нами уже было куплено два проекта, полностью доработанных под наши требования в других фирмах, но что-то останавливало начинать стройку. Но наверное, так и должно быть, когда дом твой, все происходит быстро и слаженно. Мы сразу выбрали проект, его немного для нас доработали, за что, кстати, мы не платили дополнительных денег, подписали договор и довольно быстро началась стройка, в течение которой у нас не возникало никаких претензий и вопросов. В итоге дом построен, сохнет, а мы полностью довольны нашим сотрудничеством с компанией Голден Лог и планируем продолжать дальнейшую отделку с ними же.

Дом из оцилиндрованного бревна под Боровском

Компания Голден Лог построила мне дом из оцилиндрованного бревна (диаметр 28 см), разработали проект, помогли привязать дом на мой участок среди наших любимиц-берез. Они сделали нам фундамент (свайный), собрали сруб и сразу сделали капитальную кровлю – черепицу БРААС с хорошей скидкой. Работами я полностью довольна, жду когда пройдет усадка и приду к ним за отделкой. Могу смело их рекомендовать – рабочие не пили, не сорили, курили только в отведенном месте, за собой компания вывезла весь мусор, как будто их и не было.

Дом из бревна в районе г. Чехов

Со специалистами данной компании мы знакомы давно, строили с ними дом. Пришли к ним и на отделку – хотим особо отметить чуткий контроль прораба (два раза в неделю он был на объекте все время проведения работ) и мастерство ребят отделочников! В следующем году будем выводить дом «под ключ» только с ними!

Дом из бревна под ключ в Новой Москве

Долго выбирали компанию для строительства дома родителям – чтобы перевезти за город и обеспечить полный комфорт. Отличная команда профессионалов – грамотно сделали проект, учтя все пожелания мамы, быстро собрали сруб отличного качества. Спустя меньше года мы сделали с ними кровлю, отшлифовали и покрасили дом, вставили деревянные окна. Теперь ждем следующего сезона чтобы делать коммуникации и уже завозить мебель! Спасибо!

* В расчетах используются средние данные по России

Клееный брус, который также называют клееным профилированным брусом, представляет собой экологически чистый строительный материал из древесины. Как понятно из названия, клееный брус изготавливается путем составления отдельных ламелей (досок) в пакеты и склеивания их по плоскости. Для производства бруса используется, как правило, древесина хвойных пород. Причем российские производители отдают предпочтение древесине ели или сосны, реже сибирского кедра и лиственницы. Иностранные компании (например, в США, Канаде и Японии) изготавливают клееный брус чаще всего из древесины кедра и пихты. Наибольшим классом прочности обладают конструкции, изготовленные из северной древесины.

Производство клееного бруса считается одним из наиболее перспективных и выгодных направлений в деревообрабатывающей промышленности. Это связано, во-первых, с относительно широкой сферой его применения: он используется как для строительства, так и для производства столярных изделий. При изготовлении древесный материал проходит тщательную обработку, в ходе которой удаляются все дефектные места. Благодаря слоистой клееной конструкции брус приобретает лучшие свойства, даже по сравнению с массивной древесиной. Его отличает стабильность формы, высокая несущая способность при незначительном весе, повышенные значения прочности (показатель DIN 1052). В результате распиливания и сборки бруса из отдельных ламелей путем прессования снимается древесное напряжение. Этот фактор и предварительная сушка заготовок с понижением влажности до 10-12 % помогает избежать в дальнейшем сквозного растрескивания и деформации конструкции в процессе даже самой интенсивной ее эксплуатации. Ни готовый материал, ни процесс его производства не наносят никакого ущерба окружающей среде, что также немаловажно. Среди других преимуществ клееного бруса можно назвать возможность изготовления из него конструкций сравнительно больших размеров (до 60 метров в длину, что было бы невозможно при применении цельной древесины), высокую огнестойкость и теплоизоляцию по сравнению с цельной древесиной, прочность и долговечность, гладкие поверхности и пониженное содержание клея (по сравнению, к примеру, с ДСП), устойчивость к агрессивным химическим средам.

Есть у этого строительного материала и ряд существенных недостатков, которые также нужно учитывать при организации его производства. Прежде всего, к таковым относится высокая начальная стоимость клееного бруса по сравнению с материалами из цельной древесины. Кроме того, крайней важно четко соблюдать технологию производства клееного бруса. Использование некачественных материалов (в том числе и клея) может привести к деформации клееного бруса, его расслоению, потере ряда важных свойств. При недостаточно хорошей просушке в дальнейшем могут появиться расслоения бруса и неравномерная усадка в поперечном срезе. Наконец, технология производства и использования такого материала является относительной новой, поэтому пока нет данных о состоянии клееного бруса через 40-50 лет эксплуатации.

Несмотря на все вышеперечисленные минусы, бизнес по производству этого экологичного строительного материала можно назвать высокорентабельным и выгодным. Но специалисты не рекомендуют его начинающим предпринимателям, у которых нет ни достаточного стартового капитала, ни большого опыта работы в этой сфере. Для изготовления клееного бруса требуется сложное и дорогостоящее оборудование, список которого включает в себя автоматический клеенаносящий станок, различные прессы, станки, сушильную камеру и пр. И хотя оборудование, большей частью, автоматизировано, тем не менее, человеческий фактор также играет важную роль на производстве. Для изготовления бруса требуется квалифицированный и опытный персонал, который знает все особенности такого производства, иначе велик риск появления большого количества брака.

Но главная сложность связана с поиском сырья для производства этого строительного материала – качественной древесины ели или сосны, соответствующей требованиям ГОСТ (список ГОСТов приведен ниже). Везти сырье из другого региона будет слишком накладно, поэтому имеет смысл открывать производство поближе к месту добычи древесины хвойных пород подходящего вида и качества. Это, прежде всего, Пермская, Вологодская, Омская, Новосибирская, Иркутская области и республика Коми. Кроме собственно досок, для производства клееного бруса потребуется специальные клеевые составы (можно использовать, к примеру, клей Клейборит, клей Concept smart японского производителя Oshika Corporation и т. д.).

Готовые идеи для вашего бизнеса

Технология производства клееного бруса предполагает наличие большого количества различных операций, включая первую торцовку, распиливание бревен на доски, сушку, вскрытие дефектов (первое строгание), оптимизацию (превращение досок в ламели), сращивание, второе строгание (рейсмусование), намазывание клея, прессование, профилирование, торцовку, зарезание чашек (пазов). Рассмотрим основные этапы производства клеевого бруса.

На первом этапе осуществляется распиловка и сушка лесоматериала. Древесину распиливают на доски определенного размера перед сушкой. Чем меньше толщина доски, тем быстрее и качественнее она просохнет. На втором этапе доски проходят калибровку и контроль. Контроль при этом может осуществляться как рабочим визуально, так и автоматизированным способом при помощи оборудования. Высушенная древесина сортируется по прочности (DIN 4074-S 10). Выявленные при осмотре бракованные участки (сучки, откосы или неровности кромок, трещины) маркируются и удаляются (выторцовываются) из общей массы. При необходимости доски могут сортироваться по внешнему виду. Затем качественное сырье передается на строгание.

На этом этапе древесина, из которой будет впоследствии изготавливаться брус, проходит обработку антипиреновыми и антисептическими составами, в результате чего она приобретает огнеустойчивость и лучше выдерживает внешние, даже самые неблагоприятные, воздействия. Наконец, после обработки из досок строгаются ламели из которых потом склеивается брус. Для склейки используется водостойкий клей, который должен соответствовать всем требованиям по безопасности, экологичности и прочности склеивания. В частности применяются следующие виды клеевых составов:

Меламиновые клеи, которые имеют прозрачный клеевой шов и широко применяются в Европе (и в России в том числе) при производстве конструкций в несколько пролетов.

Резорциновые клеи, которые имеют темный клеевой шов и применяются для производства всевозможных конструкций, используемых снаружи здания, в том числе для условий повышенной влажности. Наиболее распространены они в США и Японии.

EPI-система, имеющая прозрачный клеевой шов и применяемая в Японии и России для производства деталей и изделий малоэтажного домостроения.

Полиуретановые клеи, которые имеют прозрачный клеевой шов и представляют собой современные быстроотверждаемые клеи, позволяющие склеивать древесину с влажностью до 18 %.

Наиболее известные клеевые системы производят международные компании Akzo Nobel (Casco Systems), Dynea, BASF, которые специализируются на формальдегидных и меломиновых смолах. В области полиуретановых клеев ведущими производителями являются компании Leeson Polyurethanes Ltd и Klebchemie (торговая марка «Клейберит» 303.2).

После того как на ламели наносится клеящий состав, из них собирается пакет – заготовка бруса необходимого сечения, которая затем укладывается под пресс. В пакете обычно бывает от двух до пяти ламелей, а общая толщина готового бруса может достигать 25 см. Помимо вышеперечисленных этапов, могут также осуществляться дополнительные операции – торцовка, профилирование или оцилиндровка готового бруса в том случае, если необходимо получить клееный профилированный брус или оцилиндрованное клееное бревно. Для этого необходимо будет приобрести дополнительное оборудование – станок для профилирования или оцилиндровки. Готовые клееные брусы упаковываются в многослойную полиэтиленовую пленку и отправляются на склад.

Готовые идеи для вашего бизнеса

Производство этого строительного материала осуществляется в соответствии со следующими стандартами: ГОСТ 8486 - пиломатериалы хвойных пород для изготовления клееного бруса, ГОСТ 21779 - предельные отклонения линейных размеров клееного бруса, ГОСТ 19414 - зубчатые клеевые соединения при склеивании бруса по длине, ГОСТ 8486 - качество пиломатериала для изготовления клееных несущих и ограждающих балок, ГОСТ 17005 - степень водостойкости клеев, ГОСТ 15613.1 - прочность клеевых соединений, ГОСТ 14192-96 - транспортная маркировка, ГОСТ 19041 - формирование пакетов.

Непосредственно для изготовления клееного бруса потребуется специальное оборудование. Полный список включает в себя сушильную камеру, двухсторонний шипорезный станок, четырехсторонний станок для обработки сечения, автоматический пресс для склеивания бруса, автоматический станок для нанесения клея и вилочный погрузчик. Все это обойдется в сумму от 10 млн. рублей (если приобретать подержанное оборудование). Но учитывайте также, что для распиловки сырья потребуются также специальные лесопильные станки. Вид станка зависит от того, какая технология используется на производстве.

Для разгонки материала используются, как правило, многопильные станки дискового типа. Однако это оборудование имеет существенный недостаток – размер пильного полотна напрямую зависит от размера обрабатываемого материала. Поэтому при возможности специалисты советуют отдать предпочтение более дорогим, но при этом и более эффективным вдувальным многопильным станкам. Для разборки штабеля может применяться также вакуумный автоматический агрегат. Важно то, что он оснащен влагомером, с помощью которого можно оценить содержание влаги в клееном брусе, а, следовательно, и его качество. Этот показатель должен составлять 10 % (с допустимой погрешностью 2 % в ту или иную сторону), как уже упоминалось выше. Кроме того, для обработки полученных при распиле материалов используется четырехсторонний станок продольного фрезерования. Для повышения рентабельности с помощью этого же станка можно также изготавливать из остатков пиломатериалов наличники, вагонку, плинтуса и пр. В производстве также задействуется автоматизированная линия, позволяющая фрезеровать торцы заготовок с последующим нанесением клеевого состава. Специальные системы для нанесения клеевого состава бывают двух видов – гидравлические и системы LUST . Они состоят из вала для нанесения клея, прижимного вала, двух конвейеров подачи и двух конвейеров отвода заготовок.

Крупные компании используют новое оборудование крупнейших европейских производителей (например, хорошо себя зарекомендовали такие торговые марки, как SMB , Hundegger , Leademac , Weing и т. д.). Компании поменьше предпочитают экономить и приобретать станки украинского, китайского или российского производства. По мнению экспертов, качество обработки и точность этих станков значительно уступает западному оборудованию, в результате чего страдает качество готового строительного материала. Однако качественное оборудование стоит на порядок дороже «бюджетных» линий.

Готовые идеи для вашего бизнеса

Не забывайте также про стоимость аренды производственных площадей. Для размещения большой линии потребуется не менее 100 кв. метров под цех плюс площади под склады сырья и готового материала с возможностями для подъезда грузового транспорта.

Впрочем, организовать производство продукции – это лишь полдела. Нужно также организовать ее сбыт. Хотя, в целом, спрос на клееный брус высокий, а конкуренция пока ниже, чем, в целом, на рынке производства строительных материалов, тем не менее, новой компании-производителю будет не так просто найти своих покупателей. Сферы применения этого материала, помимо собственно строительства домов, весьма разнообразны: брус используется для изготовления беседок, баней, оконных рам и подоконников, полов и внутридомовых перекрытий. Клееный брус приобретают как различные компании, работающие в сфере домостроения, так и физические лица. Но все же при больших объемах производства выгоднее будет работать со строительными компаниями и предприятиями, которые занимаются продажами строительных материалов как оптом, так и в розницу.

Общие расходы на организацию бизнеса по производству клееного бруса составляют от 14 млн. рублей. В эту сумму входит приобретение оборудование, закупка первой партии сырья и расходных материалов, аренда площадей под производственный цех и склады, заработная плата работников предприятия (из расчета 3-5 человек на смену при работе в две смены – то есть при полной загрузке производства). Средние объемы производства такого предприятия составляют от 700 кубометров клееного пиломатериала. Однако, скорее всего, в первые месяцы работы вы не сможете обеспечить ни 100 %-ую загрузку, ни сбыт произведенной продукции, поэтому для расчета лучше брать 50 % от этих объемов – 300-350 кубометров клееного бруса в месяц. Средняя рыночная стоимость одного кубометра этого материала достигает 13,5 тысяч рублей. Таким образом, выручка вашего цеха может составить около 4 миллионов рублей за месяц работы. Рентабельность этого вида производства по некоторым данным достигает 30 %, но такие высокие показатели достижимы лишь при грамотной организации работы вашего предприятия. При составлении бизнес-плана рекомендуется исходить из рентабельности 20-23 %. В этом случае средние сроки окупаемости вашего производства составят от двенадцати месяцев.

Учитывайте, что, как и любой другой бизнес, связанный со строительством и производством строительных материалов, эта деятельность является сезонной. Наибольший спрос на клееный брус отмечается в период с марта-апреля по октябрь-ноябрь, в зависимости от региона. Запускать производство специалисты советуют осенью, чтобы можно было заготовить сырье. При этом у вас должен быть определенный резерв на зимние месяцы, когда не стоит ожидать больших продаж, а также место для хранения самого сырья и готовой продукции.

265 человек изучает этот бизнес сегодня.

За 30 дней этим бизнесом интересовались 54708 раз.

Калькулятор расчета прибыльности этого бизнеса

Стартовый капитал для открытия пилорамы составляет 2 миллиона 160 тысяч рублей. Ежемесячные расходы: 700 тысяч рублей.

Бизнес по изготовлению изделий из полимербетона требует сравнительно небольших начальных вложений. Все используемые материалы, производственное оборудование и инструменты можно найти в продаже, а кое-...

При примерной оценке для того чтобы открыть небольшую пилораму с объемами производства около 350 куб. метра пиломатериалов в месяц, потребуется от 4 млн. рублей.

Инвестиционные затраты в открытие мобильного бетонного завода составляют 6,83 млн. руб., основная часть суммы направлена на приобретение оборудования и создание фонда оборотных средств до...

Для организации производства покрытий из резины потребуется около 4 млн. рублей. Организация производства модульных покрытий из винилацетата обойдется примерно в такую же сумму – 3,5 -4 млн. рублей.

Срок окупаемости бизнеса по производству алюминиевых конструкций при относительно небольших капиталовложениях, которые оцениваются в 300-350 тыс. рублей, составляет от полугода до года.